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標竿學習 豐田生產模式

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豐田生產模式(Toyota Production System,簡稱TPS),是一種「多樣少量」的生產概念,簡言之就是「必要的產品,在必要的時間生產必要的量」,其最核心的精神,就是隨時隨地反省、檢討如何將人力、物力、時間、動作等的浪費,將浪費降至最低。

於是,即時作業流程(Just-in-time)、目視管理立即呈現問題的看板(Kanban)系統、只生產及庫存必要的量以減少浪費的種種方法與手段,成為TPS的主要內涵。

概括來說,TPS致力於消除以下七種浪費:

  1.生產過剩的浪費。

  2.等待的浪費(作業流程中空檔等待時間)。

  3.搬運的浪費(作業場所中不合理的空間配置)。

  4.加工本身的浪費(技術方法不佳造成的浪費)。

  5.庫存的浪費。

  6.動作的浪費(無生產力的動作太多)。

  7.製造不良的浪費。

此外,TPS消除浪費循環過程,包括以下五個步驟:

  步驟一:了解全體製程。

  步驟二:確認能否採用目視管理 。

  步驟三:決定生產周期時間。

  步驟四:發現不良,消除不良。

  步驟五:更進一步追求改善 。

其中,步驟一與步驟二相當值得參考與學習。「了解全體製程」是以物品的流程為主體來觀察前後左右製程,尤其要從在製品的狀況來了解有關狀況,並找出流程關鍵點。

而步驟二「確認能否採用目視管理」,應逐項討論下列各點:

  1.發生異常時是否有設置停止生產線的標示板。

  2.利用5S觀點,發掘是否有浪費。

  3.依常識判斷,是否有不良現象,有則立即改善。

  4.制定作業標準,並與實際作業相比較。

  5.在製品的儲存位置,是否明確規定。

  6.是否進行適當安排,以使「先入先出」能順利推行。

  7.自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。

  8.是否設有緊急呼叫裝置。

  9.是否可以「買單傳票」方式來管制物料流通等。

總而言之,推動TPS的最大目的在於徹底排除浪費,所強調的是「全員參與、及時發現問題並及解決問題、由基層人員制定及修改操作標準、徹底努力降低成本、敢於否定過去放眼未來」的經營策略。藉由持續不斷的改善,一以貫之的堅持,以最低成本做出最好的產品。

【本文刊登於2007-02-25/經濟日報/C5版/創新經營】


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