精實管理-文章

• 李仁文

精實六標準差，是企業常用來改善工作方式和提高業務流程效率的工具。本文從精實生產與六標準差開始談起，論及各自的異同和巧妙之處，以輕鬆問答的方式，結合筆者過去實務經驗和心得感想，淺論精實六標準差的導入與實踐關鍵，期望對有志推行精實六標準差的企業主或主管，提供初步建構與管理LSS專案的寶貴參考，避免自行摸索的冤枉損失！

• 劉俊良

中小企業在經營管理上，應有部門別任務職掌明確，才能讓各單位有使命感，主管能徹底轉動PDCA管理循環，維持實力非但做得好，而且會使水準略為提昇，邁向精實管理與改善活動在各單位內是持續不停的，以提昇企業經營體質，創造利潤。

• 陳泓名

精實生產(Lean Production)是由日本豐田汽車公司所提出的一種生產管理模式。於The Toyota Way一書中為精實所下的定義為『滿足顧客，同時杜絕一切浪費情形』，其基本理念為『消除浪費，降低成本』。

　　何謂『精實研發』，本文定義為：『將精實生產的想法，運用到產品研發流程中，期望將產品或服務開發階段，能儘量縮短，以應付產品快速上市的需求。』，要瞭解『精實研發』需要改善的內容，就必須知道產品或服務研發階段之7項浪費有哪些？才能加以消除或縮減。

• 陳泰明

精實思維建議企業由顧客的價值(value)來思考，並持續改善追求完善(perfection)，達到零浪費(Muda)。這種思維在生產現場，不管在台灣或大陸，都已被運用得淋漓盡致，產生很好的效果。
　　本文建議大家由流程、人、工具三個面向來探討、推動精實產品開發。整體而言豐田的「精實(Lean)」與西方的「簡約(Simplicity)」或複雜度管理，有異曲同工之妙，同樣是企業應努力的方向。只是產業發展至今，從微笑曲線的論點去看，企業為求轉型升級，應多花一點時間在「精實產品開發管理」上了。

• 吳肇懿

精實管理必先從精實消費著手，了解消費者期待的服務價值後，再進行服務流程規劃以符合精實原則；從病患就診分析了解精實管理真締，所有產業都必須重視精實管理，才能善用有限資源創造客戶與本身價值，無畏國際激烈競爭與衝擊。

• 呂育任

要降低庫存基本上要由1.研發階段2.原物料庫存3.半成品庫存4.成品庫存4大方向並行發展，才能獲致最大效果。

• 朱文華

當一個工廠產品品質產生問題時，身為領導者的人卻只認為是員工的問題，並以扣薪的手段期望品質提升，但結果品質未見改善，反而造成員工人心浮動離職率上升，真實案例值得借鏡。

• 羅志杰

生產報表在不少的企業裡是不被重視的，甚至是被忽略的。也因為如此，很多寶貴的訊息就這樣流失，錯失很多改善的機會點。今天，我們就來了解，如何利用生產報表與精實生產的浪費做一個完美的連結。

• 林松茂

「精實Lean」是消除浪費和創造獲利的最有效方法，豐田管理學的精實，強調在人、事、物、財等各構面，將「精」表示精益求精，對於產品或服務品質的持續性與永無止境的追求，「實」表示實實在在，在追求產品或服務的最大價值下，確實消除每一個步驟與流程的浪費。6標準差是一個管理架構，著重在講求品質的改善，精實6標準差（Lean Six Sigma，LSS）是用在後來發現一些與品質無關的時間或庫存問題，利用豐田的精實手法，可以讓流程更具靈活變化，運用5S達到消除浪費，彈性地應對內／外環境的變動，而且達到順暢不停滯的目標，許多企業主極力倡導精實6標準差與5S活動結合，代表著公司要同時講究品質與速度、效率的進步，浪費的減少使成本支出降低，才能更有競爭力。

• 李仁文

豐田TOYOTA，不只是汽車品牌，更在世界引發了驚人的精實革命旋風！這股旋風從製造業延伸到服務業，各企業主無不致力於導入精實變革，增加獲利及提高營運績效，然而真正成功者卻寥寥無幾。本文試著從豐田模式的基本理念探討精實生產導入的關鍵思維，並為將來有意導入精實生產的業者提供基本的正確思維！

• 宋晁宇

企業將資源充分利用，來降低成本、提高產品品質和生產效率，追求生產系統的最佳整體效益,從而達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的。想降低成本，得必須先認識成本結構與浪費之處，運用有效降低成本所導入的管理工具，以及運用何種方法來提高生產效率。

• 李潓玟

對於豐田汽車而言，精實生產（Lean Production）已經是汽車產業，甚至是在製造業中被視為經營績效卓著、且具有持續改善文化的標竿。然而，將精實生產（Lean Production）的思維應用概念在醫療院所卻還是相對欠缺。因此，透過醫療院所個案導入豐田精實管理的成功模式，發展出適合自己產業及產品特性的企業改善系統，使精實醫療的概念能擴展至保健醫療產業，成為「醫療業中的Toyota」！