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精實研發系列之1-正視精實研發 提高企業競爭力

  精實生產 (Lean Production)是由日本豐田汽車公司所提出的一種生產管理模式。於The Toyota Way一書中為精實所下的定義為『滿足顧客,同時杜絕一切浪費情形』,其基本理念為『消除浪費,降低成本』,並應用在企業組織、顧客管理、供應鏈、產品開發與生產運作…等方面,藉由將作業過程中無法創造價值的活動加以消除,使工作效率與利用率能得到大幅度的提升,來達到降低成本及提升產品品質的要求,塑造精益與品質的企業文化,進而擴大企業效益與競爭力。

  近年來,筆者所輔導或接觸的相關企業中,無不對於精實生產之概念有非常濃厚的興趣,抑或者不乏有些企業已經開始導入進行精實生產之消除7大浪費與流程改善作業,但是就企業進行消除浪費的角度,就鮮少企業真正正視產品或服務研發階段所產生的浪費,那還能談及如何進行消除或縮減。其實企業於產品或服務研發階段之投入,所產生之浪費非常可觀,其他大部分的浪費,也會造成其後階段之問題,所以筆者在累積多年之研發管理輔導經驗中,結合精實生產的概念,結合出『精實研發』的輔導管理手法,期望能讓企業真正正視產品或服務研發階段中所產生之浪費,作為有效提升企業研發管理能力之管理工具。

何謂『精實研發』,筆者把它定義為:『將精實生產的想法,運用到產品研發流程中,期望將產品或服務開發階段,能儘量縮短,以應付產品快速上市的需求。』,要瞭解『精實研發』需要改善的內容,就必須知道產品或服務研發階段會產生的浪費有哪些,筆者將研發浪費分為7項(2014年2月修正):

1. 設計錯誤/設計不良的浪費

►開發規格不足或產品資訊不正確…等,造成產品或服務研發階段因設計錯誤重置…等浪費。

►設計錯誤或審核不確實,造成圖面設計需重新修改…等浪費。

►設計資訊錯誤或檔版本錯置…,造成後階段(採購發包、零件製造)問題…等浪費。

2. 過度設計的浪費:

►錯誤認知顧客需求或自我要求設定過高…等因素,造成產品產生『不必要』機能或加工公差設計錯誤…等問題,而造成的浪費。

►因競爭產品有類似的機能,可能造成需投入開發『不必要』機能…等,所造成的浪費。

注:『機能』部分,請參閱價值工程系列文章。

3. 等待的浪費:

►專案階段或部門開發人員的工作銜接或切換時間,所造成浪費。

►開發技術或製造技術過於集中於專人或合作廠商,造成于專案所交付之任務無法進行時所造成的浪費。

4. 重複設計的浪費:

►在產品或服務研發階段時,相關圖面因無有效管理,無相似件可供使用或查詢,而重複投入料件設計與製造,造成零件共用率低或後階段(如庫存…)的浪費。

5. 重複失敗的浪費:

►企業內已有類似的產品設計開發失敗的案例…等問題,但於延伸其他相關之產品開發專案中重複發生,所造成的浪費。

►內部研發認知產品研發是試誤(Trial and Error)的過程,所以在產品或服務研發階段過程中,不斷重複利用試誤法,所造成的浪費。

6. 時程延遲的浪費:

►因產品開發時程延滯,造成無法如期交貨或上市,所造成的浪費。

7. 經驗不足的浪費:(本項浪費原歸類為『等待的浪費』,但是人才培育之處理手法與管理工具之因素,於2014年2月,將其獨立為本項)

►新進同仁對於企業之產品或服務研發階段,所需相關技術之熟悉階段,且需要一段時間的人力培育,無法立即投入研發設計,所造成的浪費。

►因產品開發階段中,企業內部發展或引進新技術、新材料、新制程…等,所投入相關資源之後,但因人員流動調整或離職,造成經驗斷層,所造成的浪費。

  針對以上浪費,筆者將研發階段依技術力與管理力,區分成三個階段,用來作為精實研發的改善主軸,讓企業瞭解目前產品或服務研發階段所面臨的相關問題,能夠利用相關之管理手法與工具(目前共歸納有16項管理工具),來組合並消除上述的研發浪費。

  筆者以『精實研發』的輔導手法與實務經驗,未來撰寫並發表系列文章,從概念到實務運作之作法一一呈現。本篇最主要是希望企業能夠正視產品或服務研發階段的浪費,讓企業充分瞭解上述研發浪費,搭配後續發表的管理手法或工具,相信透過精實研發,能讓企業有效提升研發管理績效,擴大企業獲利機會。


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