精實生產 (Lean Production)是由日本豐田汽車公司所提出的一種生產管理模式。於The Toyota Way一書中為精實所下的定義為『滿足顧客，同時杜絕一切浪費情形』，其基本理念為『消除浪費，降低成本』，並應用在企業組織、顧客管理、供應鏈、產品開發與生產運作…等方面，藉由將作業過程中無法創造價值的活動加以消除，使工作效率與利用率能得到大幅度的提升，來達到降低成本及提升產品品質的要求，塑造精益與品質的企業文化，進而擴大企業效益與競爭力。
近年來，筆者所輔導或接觸的相關企業中，無不對於精實生產之概念有非常濃厚的興趣，抑或者不乏有些企業已經開始導入進行精實生產之消除7大浪費與流程改善作業，但是就企業進行消除浪費的角度，就鮮少企業真正正視產品或服務研發階段所產生的浪費，那還能談及如何進行消除或縮減。其實企業於產品或服務研發階段之投入，所產生之浪費非常可觀，其他大部分的浪費，也會造成其後階段之問題，所以筆者在累積多年之研發管理輔導經驗中，結合精實生產的概念，結合出『精實研發』的輔導管理手法，期望能讓企業真正正視產品或服務研發階段中所產生之浪費，作為有效提升企業研發管理能力之管理工具。
何謂『精實研發』，筆者把它定義為：『將精實生產的想法，運用到產品研發流程中，期望將產品或服務開發階段，能儘量縮短，以應付產品快速上市的需求。』，要瞭解『精實研發』需要改善的內容，就必須知道產品或服務研發階段會產生的浪費有哪些，筆者將研發浪費分為7項(2014年2月修正)：
1. 設計錯誤/設計不良的浪費：
►開發規格不足或產品資訊不正確…等，造成產品或服務研發階段因設計錯誤重置…等浪費。
►設計錯誤或審核不確實，造成圖面設計需重新修改…等浪費。
►設計資訊錯誤或檔版本錯置…，造成後階段(採購發包、零件製造)問題…等浪費。
2. 過度設計的浪費：
►錯誤認知顧客需求或自我要求設定過高…等因素，造成產品產生『不必要』機能或加工公差設計錯誤…等問題，而造成的浪費。
►因競爭產品有類似的機能，可能造成需投入開發『不必要』機能…等，所造成的浪費。
注：『機能』部分，請參閱價值工程系列文章。
3. 等待的浪費：
►專案階段或部門開發人員的工作銜接或切換時間，所造成浪費。
►開發技術或製造技術過於集中於專人或合作廠商，造成于專案所交付之任務無法進行時所造成的浪費。
4. 重複設計的浪費：
►在產品或服務研發階段時，相關圖面因無有效管理，無相似件可供使用或查詢，而重複投入料件設計與製造，造成零件共用率低或後階段(如庫存…)的浪費。
5. 重複失敗的浪費：
►企業內已有類似的產品設計開發失敗的案例…等問題，但於延伸其他相關之產品開發專案中重複發生，所造成的浪費。
►內部研發認知產品研發是試誤(Trial and Error)的過程，所以在產品或服務研發階段過程中，不斷重複利用試誤法，所造成的浪費。
6. 時程延遲的浪費：
►因產品開發時程延滯，造成無法如期交貨或上市，所造成的浪費。
7. 經驗不足的浪費：(本項浪費原歸類為『等待的浪費』，但是人才培育之處理手法與管理工具之因素，於2014年2月，將其獨立為本項)
►新進同仁對於企業之產品或服務研發階段，所需相關技術之熟悉階段，且需要一段時間的人力培育，無法立即投入研發設計，所造成的浪費。
►因產品開發階段中，企業內部發展或引進新技術、新材料、新制程…等，所投入相關資源之後，但因人員流動調整或離職，造成經驗斷層，所造成的浪費。
針對以上浪費，筆者將研發階段依技術力與管理力，區分成三個階段，用來作為精實研發的改善主軸，讓企業瞭解目前產品或服務研發階段所面臨的相關問題，能夠利用相關之管理手法與工具(目前共歸納有16項管理工具)，來組合並消除上述的研發浪費。
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筆者以『精實研發』的輔導手法與實務經驗，未來撰寫並發表系列文章，從概念到實務運作之作法一一呈現。本篇最主要是希望企業能夠正視產品或服務研發階段的浪費，讓企業充分瞭解上述研發浪費，搭配後續發表的管理手法或工具，相信透過精實研發，能讓企業有效提升研發管理績效，擴大企業獲利機會。