製程品質檢驗規畫概述

　　製程品質檢驗指的是在產品的製造過程中，由材料零件上生產線，到製成品及包裝這一段過程之品質檢驗。製程品質檢驗規畫，依其順序性可分為首件檢查、自主檢查、巡迴檢查、末件檢查與檢驗站檢查。在建立公司製程檢驗系統時，我們常會思考應挑選哪些製程檢驗項目，才能符合公司系統需求。本文將針對各項製程檢驗項目之目的與做法，逐一加以說明。做為讀者挑選適合的製程檢驗項目之參考。

1.首件檢查之目的在確認製程參數符合產品品質規範，其應用時機有二，(一)、產品批量生產前，作業人員先行調整製程參數及試作，在確認產品符合品質規範，始可進行該批之量產。(二)、當製造過程中之人、機、料、法、環各項因素發生變異，在現場人員排除異常後，需重新執行調機及確認產品品質，以確保後續量產品品質無虞。例如，每次更換刀具、模具、機件、新手操作、原物料廠商更換、標準操作方法變更、機械設備故障維修後，都需重新執行首件確認。首件檢查一般由現場人員自行檢查產品品質，在確認符合品質要求之後，通知品管人員確認後，方可生產。

2.自主檢驗為整個製程檢查系統之核心，其目在防止前製程不良品流入本製程，同時把關本製程之品質。以達成所謂之不接受、不製造、不流出不良品的目的。一般由作業人員依工程管理表規劃之檢驗項目執行檢查。作業員在執行本站加工前，先確認前製程輸入之來料是否有異常，本站工序完成後，同步確認本工序品質。作業員按檢驗基準規定，以全檢或抽驗方式執行，檢驗頻率視產品特性或製程能力而定。自主檢查主要以作業者為主角，其檢驗方法最好簡單化、治具化，避免作業者因為使用量規而耗用大量工時，自主檢查的記錄方式一般以定時記錄為主。若該工序之加工項目為關鍵尺寸時，常會使用統計製程管制(SPC)之管制圖手法，由作業員即時依管制圖監督尺寸變化，以防止連續產出不良品而不自知。

3.巡迴檢驗檢查主要目的在稽核監督自主檢查是否落實，並非在放行該製程之產品品質。品管在執行巡檢時須稽核自主檢查人員是否依規定使用量規、治具或標準樣品比對產品品質。同時需確認自主檢查人員之品質判定基準與檢驗方式與品管人員之間是否一致。若不一致，需立即予以糾正或安排後續訓練。巡迴檢驗頻率，一般最常採用之方式為定時、定點巡檢，例如每小時一次。必要時可針對不良率較高之產品，提高其巡檢頻率。巡檢時如發現異常，需進一步抽樣，必要時對該生產批進行全檢，以確保符合品質標準。

4.末件檢查主要目的在提供模具技術人員判定模具下模後狀態，讓模修人員執行模具維修有所依據。確保模具在下批生產時，合乎品質標準。所以，末件檢查主要應用在依賴模具生產的製程，例如:沖壓、鍛造、壓鑄等。其執行時機為每次完成批量生產卸下模具前，留下該批最後產出之工件並量測其尺寸。通常由品管人員按圖面標示之尺寸，執行重要項目或全尺寸檢查。一般常將檢查結果直接記錄在圖面上，連同末件留樣移交給模修人員當作維修參考。

5.檢驗站檢查之目的在確保移至下製程之在製品品質無誤，同時達到稽核前工程自主檢查與巡迴檢查之檢驗成效的目的。其作法為為當前工序結束時，先將在製品移轉至檢驗站，由品管針對重要尺寸或是特殊產品特性進行檢驗測試，若合乎標準才能將該批工件放行，移轉至下製程。檢驗站之檢驗，一般採取抽樣檢驗，品管依據批量大小決定抽樣數。對於某些特殊檢驗項目，若受限於檢驗儀器或是檢驗時間等因素而無法在自主檢查或是巡迴檢查時進行檢查之項目，也會規劃在檢驗站執行。

　　本文列舉之製程品質檢驗項目，每一項都有其針對性與目的。企業在規劃製程檢驗系統時，並不一定需要執行所有製程檢驗項目。而是要依照自身之產品與製程特性，考慮其相對風險性，挑選合適之項目，才能在有限的品管人力限制下，有效管制製程品質。