台灣有97%的企業屬於中小企業，這些中小企業，往往成立之初就是靠著幾位核心人物的拼勁和幾臺機器就開始營運了，而慢慢擴大的過程中，很多企業主會開始意識到需要導入一些管理工具，最平常的就是ISO系統了，尤其ISO還具有品質認證的價值，至於其他的管理工具，如BSC平衡計分卡、6 sigma六標準差、TPS豐田式生產等，儘管有很多管理大師背書其功效，也有很多大企業的成功導入經驗，然而無論其方法論、理論模型、執行程序等，往往複雜到令中小企業主管卻步，讓中小企業主管覺得這些工具應該都是大公司、高學歷的主管在使用的，與自己的公司無關、在自己的工作上也派不上用場。其實呢，如果可以清楚了解這些管理工具的目的及其對應的作法，自然就可以有效的應用這些管理工具的理論、手法，準確解決企業自身的問題，發揮工具價值，而不受企業規模的大小所限制，以下我們就用TPM 全員生產保全這個工具來說明。
TPM源於日本，是Total Productive Maintenane的縮寫，中文翻譯為全員生產保全、全員參與生產管理、或是全面生產保養，是一種以設備為中心，展開效率化生產改善的管理技術，發展歷程為從早期的BM(Breakdown Maintenance)、到50年代的PM(Preventive Maintenance)、到60年代的PM(Production Maintenance)、到1971年正式發展成為TPM(Total Productive Maintenance)，為透過全員預防觀念的內化 – 作業的預防、設備的預防、環境的預防等，來進行損失的管理-停止損失、性能損失、不良損失等，來達成“零文化”- 零不良、零故障、零損失，追求生產效率改善的極致化，最終達成降低成本、增加獲利的企業目的。故TPM就其工具目的，對中小企業來說，是相當需要的價值，接著我們來看看其工具架構及手法以及中小企業可以應用之處。
TPM 是以5S(整理、整頓、清潔、清掃、教養)為基礎及八大支柱為主軸的架構。八大支柱包括自主保全、計畫保全、個別改善、教育訓練、品質保全、產品設備開發管理、間接部門效率化及安全與衛生等。而從下面TPM八大支柱與企業組織內部體系的對應表來看，TPM已經從設備的預防保養、發展到工廠體質的強化、進行推升到企業競爭力的提昇了。
TPM支柱 導入後會影響的企業內部體系
自主保全 生產管理體系
計畫保全 設備保養體系
個別改善 持續改善體系
教育訓練 教育訓練體系
品質保全 品質管理體系
產品設備開發管理 開發管理體系
間接部門效率化 後勤行政體系
安全與衛生 安全管理體系
再來我們要了解一般TPM的推行程序，前述提到TPM追求生產效率改善的極致化，以達成降低成本、增加獲利的企業目的，所以自然是要先掌握現行的生產效率，即效率損失的調查，而TPM將工廠效率損失分為設備的效率損失、人的效率損失、原單位的效率損失及管理的效率損失等四大類共計二十二項效率損失，這樣就有利於徹底完整的掌握並計算損失。然後再將各項損失，歸於各別的支柱開始進行改善活動的推行，而改善活動中的技術手法，則有基本的目視管理、活動看板、小組會議、單點課程(One Ponit Lesson)、QC工具等，及較深入的why-why分析、PM分析等。
以中小企業而言，光是這二十二項損失的調查，就有執行的困難，因為即便是大企業，裡頭的很多項目，都可能要重新造表收集數據；而接著的八大支柱改善推展，又需要具有跨部門改善推動、資源整合等的專案管理能力以及技術手法操作的能力需求，故加總這些考量，就形成了中小企業導入TPM的障礙。然而，企業導入管理工具是為了改善企業營運的問題，並非為了工具而工具，所以既然我們知道TPM有提昇效率、降低成本、進而提高企業獲利的功效，而其八大支柱、應用的技術手法，也有其應用範圍及適用背景，那我們就可以根據我們的企業能量及需求，來對TPM這管理工具，選擇合適的應用項目了。
在架構上，我們中小企業可先以八大支柱之教育訓練，來開始進行“預防觀念的內化”推廣，灌輸同仁預防的價值，是遠高於問題發生再救火的；其次，針對可收集的損失數據，成立改善團隊進行個別改善；並搭配實施作業員的自主保全，而其餘的五個支柱，則可視企業能量於後實施。而技術手法，作業人員可導入目視管理、活動看板及單點課程，而技術人員和基層主管，則可導入QC工具及小組會議，運作參考架構如下圖。如此中小企業就可具體而微的建立全員預防觀念、進行主要的損失管理、向零文化趨近，達到效率提升成本下降的企業目的，同時也可減少工具導入對組織帶來的變革衝擊。
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