21世紀的全員工業工程－程序分析

　　程序分析可定義為逐步分析整個工作程序以改善作業方法的技術，乃是工作研究的起步，一般主要目的為研討與改進「工作」，分別紀錄關於現行辦法之全部事實，並以此事實為基礎加以考證，創新思考發展新的方法，這也是程序分析的主要精義之所在，而程序分析一般在產業界操作最能帶來的效果有：

1.降低成本

2.擴增生產及服務量

3.縮短生產及作業期間

4.減少資源耗損與維持品質

5.減少再製品與重工浪費

6.空間的有效利用

7.提高安全及環境

　　程序分析的主要工具為程序圖，是一種圖示方法，目的在標示整個製程或活動中所有操作、檢驗、時間以及材料資源流動等事實，依次序用符號加以分類排列，以供了解程序以達到改進的目的，程序圖之形式有多種，多半用於紀錄整個產製過程

表一、常見程序分析的符號說明與種類

以製造業為例，於產製過程中，最常以描繪出操作程序圖，來改善簡化產製過程，其種類可歸納出四款如下：

以檢討操作程序圖為例，最常將產製過程，運用E(刪除)C(合併)R(重排)S(簡化)手法，來改善在產製的過程中，不同的工序所產生的矛盾和不合理，可達到的目的有：

1.各操作及檢驗的目的及在生產線上的大致順序位置和品質檢驗重點，大都可以分析出來。

2.投入的零件或原料之規格與設計。

3.製造程序及工廠佈置的大體概念可以形成。操作及檢驗之時間資料，可作為決定「生產線平衡」之依據。

4.工具和設備之規格、型式和需要數量。新產品的預算、生產所需投資之金額及產品的生產成本，可以依此算出。

5.據以研究各操作及檢驗之目的，容易引導最佳製造程序的設計，獲得更好的方案。

　　而像事務性工作等較無具像產品的作業，可用流程程序圖來記錄作業事實，而流程程序圖的表達，較操作程序圖更詳盡，由「操作」、「檢驗」、「延遲」、「儲存」、「搬運」五種作業構成，用以分析搬運距離、延遲、儲存時間等隱藏成本之浪費。

 使用程序分析時為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，可利用(5W1H)詢問技巧依次進行提問。

目的：做了什麼(WHAT)？是否必要？有無其他更合適的物件？

原因：為何做(WHY)？為什麼要這樣做？是否不需要做？

時間：何時做(WHEN)？為何需要此時做？有無其他更合適的時間？

地點：何處做(WHERE)？為何需要此處做？有無其他更合適的地點？

人員：何人做(WHO)？為何需要此人做？有無其他更合適的人做？

方法：如何做(HOW)？為何需要這樣做？有無其他更合適的方法做？

　　上述提到在程序分析後，可運用『ECRS』四大原則，對現行的方案進行檢討與合理化，並隨時活用這四大原則。

1.E(Eliminate)取消。在進行“完成了什麼”、“是否必要”及“為什麼”等問題的提問中，有不能有滿意答覆者都屬於不必要的，要給予取消，取消是改進的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動作是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。

2.C(Combine)合併。對於無法取消而又必要者，看是否能合併，以達到省時簡化的目的。如可合併一些工序或動作，或將由多人於不同地點從事的不同操作，改為由一人或一台設備完成。

3.R(Rearrange)重排。經過取消、合併後，可再根據“何人、何處、何時”三種提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重複，辦事有序。

4.S(Simple)簡化。經過取消、合併、重排後的必要工作，就可考慮能否採用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間和費用。
　　
　　『ECRS』四大原則主要精義，在於取消不必要的工序、動作、操作；其次將某些工序或動作合併，以減少處理的手續；再者將工作臺、機器以及儲運處的佈置重新調整，以減少搬運的距離。有時也許要變更操作或檢驗的順序，以避免重複。最後是用最簡單的設備、工具替代複雜的設備、工具，或用較簡便、省力、省時的動作代替繁重的動作，因此程序分析的技巧，在於減少程序次數、改變程序組合、減少停浠量及停浠次數、檢討檢驗程的位置、改進品質、減少檢驗、應用搬運的改善原則、工作簡化各加工程序、安排適任的作業人員、資源的流程與資訊流程的適時化。