21世紀的全員工業工程-程序分析

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  程序分析可定義為逐步分析整個工作程序以改善作業方法的技術,乃是工作研究的起步,一般主要目的為研討與改進「工作」,分別紀錄關於現行辦法之全部事實,並以此事實為基礎加以考證,創新思考發展新的方法,這也是程序分析的主要精義之所在,而程序分析一般在產業界操作最能帶來的效果有:

1.降低成本

2.擴增生產及服務量

3.縮短生產及作業期間

4.減少資源耗損與維持品質

5.減少再製品與重工浪費

6.空間的有效利用

7.提高安全及環境

  程序分析的主要工具為程序圖,是一種圖示方法,目的在標示整個製程或活動中所有操作、檢驗、時間以及材料資源流動等事實,依次序用符號加以分類排列,以供了解程序以達到改進的目的,程序圖之形式有多種,多半用於紀錄整個產製過程

表一、常見程序分析的符號說明與種類

以製造業為例,於產製過程中,最常以描繪出操作程序圖,來改善簡化產製過程,其種類可歸納出四款如下:

以檢討操作程序圖為例,最常將產製過程,運用E(刪除)C(合併)R(重排)S(簡化)手法,來改善在產製的過程中,不同的工序所產生的矛盾和不合理,可達到的目的有:

1.各操作及檢驗的目的及在生產線上的大致順序位置和品質檢驗重點,大都可以分析出來。

2.投入的零件或原料之規格與設計。

3.製造程序及工廠佈置的大體概念可以形成。操作及檢驗之時間資料,可作為決定「生產線平衡」之依據。

4.工具和設備之規格、型式和需要數量。新產品的預算、生產所需投資之金額及產品的生產成本,可以依此算出。

5.據以研究各操作及檢驗之目的,容易引導最佳製造程序的設計,獲得更好的方案。

  而像事務性工作等較無具像產品的作業,可用流程程序圖來記錄作業事實,而流程程序圖的表達,較操作程序圖更詳盡,由「操作」、「檢驗」、「延遲」、「儲存」、「搬運」五種作業構成,用以分析搬運距離、延遲、儲存時間等隱藏成本之浪費。

 

 使用程序分析時為了使分析能得到最多的意見,而不致有任何遺漏,可利用(5W1H)詢問技巧依次進行提問。

目的:做了什麼(WHAT)?是否必要?有無其他更合適的物件?

原因:為何做(WHY)?為什麼要這樣做?是否不需要做?

時間:何時做(WHEN)?為何需要此時做?有無其他更合適的時間?

地點:何處做(WHERE)?為何需要此處做?有無其他更合適的地點?

人員:何人做(WHO)?為何需要此人做?有無其他更合適的人做?

方法:如何做(HOW)?為何需要這樣做?有無其他更合適的方法做?

  上述提到在程序分析後,可運用『ECRS』四大原則,對現行的方案進行檢討與合理化,並隨時活用這四大原則。

1.E(Eliminate)取消。在進行“完成了什麼”、“是否必要”及“為什麼”等問題的提問中,有不能有滿意答覆者都屬於不必要的,要給予取消,取消是改進的最佳方式。取消不必要的工序、操作或動作是不需要投資的一種改進,是改進的最高原則。

2.C(Combine)合併。對於無法取消而又必要者,看是否能合併,以達到省時簡化的目的。如可合併一些工序或動作,或將由多人於不同地點從事的不同操作,改為由一人或一台設備完成。

3.R(Rearrange)重排。經過取消、合併後,可再根據“何人、何處、何時”三種提問進行重排,使其能有最佳的順序,除去重複,辦事有序。

4.S(Simple)簡化。經過取消、合併、重排後的必要工作,就可考慮能否採用最簡單的方法及設備,以節省人力、時間和費用。
  
  『ECRS』四大原則主要精義,在於取消不必要的工序、動作、操作;其次將某些工序或動作合併,以減少處理的手續;再者將工作臺、機器以及儲運處的佈置重新調整,以減少搬運的距離。有時也許要變更操作或檢驗的順序,以避免重複。最後是用最簡單的設備、工具替代複雜的設備、工具,或用較簡便、省力、省時的動作代替繁重的動作,因此程序分析的技巧,在於減少程序次數、改變程序組合、減少停浠量及停浠次數、檢討檢驗程的位置、改進品質、減少檢驗、應用搬運的改善原則、工作簡化各加工程序、安排適任的作業人員、資源的流程與資訊流程的適時化。

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