什麼是良好品質？其與變異性低有絕對關係，而且是影響品質的重要因素之一，舉例來說1979年4月17日，日本的朝日新聞在第一版曾經刊登了一則新聞，比較日本新力（SONY）工廠與美國加州新力（SONY）工廠所製造的彩色電視機顏色濃度品質。結果發現，在美國製造的同款新力電視機變異較大，所以美國民眾都喜歡買MADE IN JAPAN、而不喜歡買MADE IN U.S.A的新力電視機。
而台灣大眾的心理亦是如此，認為購買MADE IN JAPAN製造的產品品質較為安心。隨著環境的變遷MADE IN TAIWAN，以前在好萊塢電影劇情內代表品質不好的產品，現在卻代表著產品的可靠度與良好的品質，所以現在的MADE IN TAIWAN的產品讓消費者買了會安心，安心即代表產品變異小，品質良好。
良好的品質可使公司利潤上升，因顧客對良好品質的產品需求量會增加，需求量增加即代表銷售量增加。另外，良好品質可消除重工的浪費、降低成本支出、減少錯誤、縮短前置期（如免驗或減量檢驗），並提升設備和物料的使用率，進而提升生產力，最後的結果是使利潤上升。
一般認為降低成本與改善品質是相互矛盾的，尤其當改善品質如涉及規格允差度時，更認為是不可能降低成本的。然而，SPC證明實務上降低成本和改善品質是兩個並行不悖的目標，因SPC可以提升製程能力，讓變異縮小，允差度就可以縮小。
宇宙間沒有任何兩個完全一樣的人、事、物，工業產品亦具此特性，就在產品間自然有差異存在。即在同樣製造條件下，也僅能說產品品質均勻，而不能說產品品質完全相同，因若使用精度足夠的量具時，將可發現產品品質並不儘相同，均有差異存在，這種差異的存在就是所謂的變異，了解變異的觀念後，才會對SPC有進一步的體認，而為了管制變異與減少變異，就須追蹤並分析變異，以找尋其根源。
戴明博士指出變異可區分為機遇原因與非機遇原因：
- 機遇原因：係原就存在於系統中的原因，是屬於系統的一部份，大概有85％的品質問題是屬於此類，其改善須由管理階層的努力方可解決；
- 非機遇原因：係原不存在於系統中的原因。大概有15％的品質問題是屬於此類，其改善係經由基層作業者的努力可以解決的。
所以作業人員大概只能處理15％有關製程品質的問題，大部份（85％）製程品質的問題，應該是由管理者或系統要來處理的，把品質的問題都歸咎基層作業者是不合理的，並且也無法有效的解決品質問題。
SPC－統計製程管制的定義為「經由製程去收集資料而加以統計分析，並從分析中得以發覺製程的異常，經由問題分析以發掘異常的原因，並針對異常原因立即採取改善措施，使製程恢復正常－維持
並透過製程能力調查與標準化，以不斷提升製程能力－改善（KAIZEN）」。而SPC的應用步驟如下圖所示（資料來源：統計製程管制與軟體應用p20，中國生產力中心出版）系統
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簡單說明各步驟的內容：
- 確立製程流程：繪製生產流程圖，並據以訂定QC工程表；
- 決定管制項目：客戶、設計者或後工程的需求作為管制項目覺定的依據；
- 實施標準化：由流程圖可以看出實施標準化的重要性，當製程能力不足，經過問題分析解決後要標準化，另外製程有異常，經過調整後也要標準化，所以標準化在統計製程管制中站有非常重要的角色；
- 製程能力調查：使製程標準化，除去異常因素，當製程維持在穩定狀態時，所實現的品質程度，可掌握製程是否能滿足客戶的需求；
- 管制圖的運用：因製成條件不同，如何選用適當的管制圖，是造成大家較困擾的地方；
- 問題分析與解決：公司須制訂一個問題分析與解決的模式，如此方能讓全公司有一個共同的語言及科學的方法來解決問；
- 製程的繼續管制：當製程的條件沒有變動時，就可將管制圖上的管制界限沿用作為製程的繼續管制。
以上流程步驟為輔導的參考依俱，會因每家公司的狀況不同，在步驟上會有所調整，如公司標準化已經做得很好，會略過實施標準化的步驟，而到製程能力調查的步驟。
舉例說明：A公司已通TS16949，所以在步驟1、2、3已有ㄧ定的水準，但在Cpk（製程能力指數）值卻無法達到客戶的要求1.33以上，即不良率小於62 PPM以下，所以先做製程能力調查，掌握現況製程的水準為多少？此時可以用過去的歷史資料來算Cpk值，經分析Cpk如下所示：
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從改善事項與對應的數據可以知道其對策的效果，從3月到7月的數據顯示對策有ㄧ些效果，但還無法達到客戶的要求，此時不急著進行下ㄧ步驟「管制圖的運用」，而是要繼續做「問題分析與解決」，到了8月Cpk值達到客戶要求時，再進行「管制圖的運用」。經由製程能力調查的活動，A公司達到客戶的要求，提升了品質，也避免減單的危機。
在推動統計製程管制－SPC首先要注意的是權責清楚，每個階層皆有負責的任務，如此才可避免SPC的成敗是基層人員的問題，事實上，SPC是需要大家一起參與才能有效。SPC除滿足客戶的要求外，也可提升經營的績效，如品質的提升可減少次級品、修理品及廢品，並且有較好的操作效率，機器的停頓時間會減少，生產可增加，而毋須投資設備或擴充工廠。
另外因為製程能力的提升，可以減少檢驗數量，降低管理成本，卻能得到更佳的品質保證，由於在價格、品質、均勻性等均達到世界供應鏈所須條件的能力，因此競爭地位也較為堅強。
所以推動SPC除了客戶的要求外，最主要的是能夠降低成本，提升品質與經營效率，半導體廠因良率直接影響到效益，汽車廠因品質的要求，品牌廠商因要求高的品質或者良率，都會在其廠內或要求其協力廠推動SPC。