在競爭日益激烈的今天，企業面臨原材料不斷的上漲，如何降低成本，提高生產效率，提升品質成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要指標之一，然而生產管理人員的現場管理水平及責任心的高低，直接影響到工廠管理的效率和競爭力，也直接影響到產品品質、成本、安全生產和員工士氣。
只有通過建立有效的成本控制管理工作，上下溝通協調，管理好團隊，才能持續降低生產成本，提高品質，改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。
眼觀現在許多生產製造工廠，經常處在劇烈的競爭環境下且又處在“微利時代”，加上多批小量、短交期的產銷型態，如果沒有非常強的競爭力不容易永續經營。
企業都希望將資源充分利用，以降低成本、提高產品品質和生產效率，追求生產系統的最佳整體效益，從而達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，在生產過程中提高效率的同時員工又能安全、健康、舒適地工作，實現個人及組織價值，進而能更好地發揮各生產要素的作用，在高工資、高福利的背景下仍然憑藉高效率取得了競爭性成本，以期能強化企業經營體質並達成利潤的有效成果。
因此企業想降低成本，得必須先認識成本結構，以下就是簡單的成本結構表：
.jpg)
所以企業想要創造利潤，得必須徹底落實組織內部成本降低的工作，欲提高利潤，你應該針對營運發生的直接材料成本、直接材料之損耗率、直接人工成本、製造費用、品質成本（特別是銷貨退回、銷貨折讓及檢查成本）、銷售費用、管理費用、財務費用及運輸費用等，找尋佔總成本比重較大之成本科目下手COST DOWN工程。
目前市場上為有效降低成本所導入的管理工具相當多，根據筆者常用簡單且直接有效的降低成本管理工具說明如下：
- VE工程
V＝F/C；V：價值、F：功能、C：成本
在顧客對產品所認定之品質不變之前提下，以較低廉之原物料或替代材料或加工方法製造，或刪除對價值沒貢獻之系統，致使成本降低之工程技術或作法。
所以VE工程往往在設計階段就要思考如何排除過剩品質機能、尋找較低廉之原物料或替代材料或加工方法去製造，以推出物簾價美的好商品，以達成市場熱賣及暢銷。
- 品管圈或QIT品質改善圈
品管圈或QIT品質改善圈是工廠內的領班、班長、組長、課長基層主管為核心，把工作性質類似或在一起工作的作業員，通常5至10人為一組，組織起來，施以簡易品質管制方法，工廠改善原理、價值分析、人際關係、問題點分析、重點管理與例外管理，使全體人員能自動從事品質管制的活動。
訓練第一線的主管人員之領導能力、管理能力，發掘問題、解決問題的能力，進而自我啟發，交換工作技能與知識，以達成全員經營的目標。
品管圈在全公司管理體系上是重要的一環，在現場又是一個核心之組織，由第一線之人員、基層主管為中心透過圈員之共同努力，協助主管完成任務，達成全員降低成本及提高生產效率之經營目標。
- 排除浪費
關於「排除浪費」議題，筆者要推薦就是豐田汽車的TPS管理手法。豐田汽車的生產方式（TPS, Toyota Production System）在過去，一直是企業界競相模仿學習的對象，一般稱這種生產方式為「精實生產, Lean Production」。
2007年，豐田汽車在全世界的銷售車輛數已超過通用汽車（General Motor），且其獲利卻超過美國三大汽車（通用、福特、克萊斯勒）獲利總合，顯示豐田汽車之獨到的經營管理模式。
其基本理念為：消除浪費、降低成本，應用在組織、管理和顧客的關係、供應鏈、產品發展和生產運作等方面，使工作效率和利用率能得到大幅的提升；即以越來越少的投入，獲得越來越多的產出。
採用TPS的想法及做法是目前企業要增加利潤的最好方法，我們可以採取以下幾種途徑：
- 提高產品售價。這種方法在多數情況下是行不通的，因為一旦產品售價超過市場價格，將難以銷售出去。
- 增加產品數量。產品數量的增加也是有限的，它受到市場容量的限制。
- 降低產品成本，通過不斷地降低成本來增加利潤。
豐田公司除了通過採取各種措施擴大需求，從而盡力增加產品數量外，再來就是將重點放在了追求成本降低上，通過徹底地排除在生產、運輸、回收過程中不必要的流程來降低成本，從而增加利潤。以下是TPS就「七大浪費」之分類精髓如下：
- 浪費在“等待中”
造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、 品質不良等。另有一種就是“監視機器”的浪費，安排人員在旁照顧自動設備，為“閒視”的浪費。當製造部在生產新產品發生一些問題時，研發部和品保部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？
- 浪費在“搬運中”
臨時放置場、改搬、小批運搬、移動等之浪費，搬運的浪費若分解開來講，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。在不可能完全消除搬運的情況下，如何重新調整生產佈局，如何最大限度地減少搬運？
- 不良品的浪費
做不良品或重工品之浪費，加上要修整的浪費產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何重工修補都是額外的成本支出。除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？
- 動作的浪費
勞力之浪費，作業工時增加之浪費，要達到同樣作業的目的，會有不同的流程標準動作，哪些動作是不必要的呢？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？
- 加工的浪費
加工工時及需配置人員增加。刀具等消耗品之浪費，在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工流程是可以省略、替代、重組或合併的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。
- 庫存的浪費
- 產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋、 增加盤點時間等浪費。
- 使先進先出的作業困難。
- 損失利息及管理費用。
- 物品的價值會減低，變成呆滯品。
- 佔用廠房空間、造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費，卻不帶來效益。
- 沒有管理的緊張感，阻礙改進。
- 導致設備能力及人員需求的誤判。
- 製造過多（早）的浪費
過早做或多做的浪費，利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。生產現場中的問題解決起來相對容易一些，但管理部門，存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。
因此企業必須有效的排除浪費才能降低成本，然而提高生產效率完全取決於一個企業上下員工思想素質和精神狀態。生產效率就是產出與投入之比，這個比率越大，生產效率就越高。
所以提高生產效率是我們每天的戰鬥，而對有些企業而言則是生死搏鬥，多半意味著「非盈即虧，非敗即勝」。
那麼接下來到底怎樣提高生產效率，該運用何種方法呢?
- 了解生產效率的管理領域
- 人（作業員）及高薪高效率。
- 設備的有效管理。
- 會議的作用。
- 品質管制（人人QC）。
- 利用DATA（數據）提高效率。
- 生產線均衡生產。
- 換模換線管理，
- 時間管理。
- 操作能力的掌握。
- 積極性的調動等。
- 提高生產效率，包括三個方面的途徑：
- 提高機械效率的方法：
- 機械效率指標數據的建立與運用。
- 預防保養。
- 發揮有效工作時間。
- 設備改善。
- 改善非生產性原因分析。
- 改善設備利用率。
- 提高人工效率的方法：
- 人工效率指標的建立與運用。
- 待料或換型號規格的轉線管控。
- 人員短缺的增補。
- 故障原因的及時排除。
- 生產計劃單的及時處理。
- 品質異常的及時處理。
- 提高生產效率的方法：
- 生產線平衡生產（組、工作站、課）。
- 人員熟練度。
- LINE設備之改善。
- 來料的品質與交期的及時性。
- IE手法之導入。
- 報表的運用。
- 應用系統思考的觀念重新審視並優化生產流程：
系統思考強調從局部縱觀整體，通過觀察、分析、尋找動態平衡的辦法或流程，VSM價值流程圖是一個很不錯的工具運用，重點主要是識別關鍵生產過程和增值與非增值過程，減少生產過程中的浪費。
- 運用各種工具和手段，優化生產過程：
首先要從問題分析開始，個人認為主要是生產不平衡、作業流程不順暢、庫存增加、重工率高、品質不良、人力增加，但產能卻不能相應增加等問題。
必須運用工程改進，程序優化及工治具的設計作為管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接，學習必要的IE工業工程基礎知識並掌握其中的工具，如防錯法、簡化動作、流程法等，有助於提高生產過程改善能力。
- 員工激勵：
良好的制度和文化，加強現場管理和員工激勵，從而發揮員工的積極性和主動性，也是提高企業效率的方式。現在企業推行各種獎勵措施，如Lean 改善獎、跨部門員工技能培育與提高薪資，部門效率目標管理等，都是很好的做法。
總而言之降低成本與提高企業生產效率的有效方法和途徑：可以通過〝制度設計、員工激勵、機構調整、人員培訓、合理佈局、規範動作、工程改進、流程再造、提高品質、減少浪費、採購管控、消除瓶頸、程式優化及工夾治具的設計、現場管理的改善、精益生產的實施〞來提升企業生產效率，從而提高企業的核心競爭力，達到提高企業效益的目的。
世界上沒有做不好的事，只有做不好的人；世界上沒有經營不好的事業，只有經營不好的老闆。企業必需運用新觀念及新的經營技巧來建立企業核心能力（降低成本、提高生產力、提高品質與作業流程精簡），以創造企業競爭優勢。