前言
豐田（TOYOTA），大家一定立即聯想到它那酷似牛頭的標誌，更是現今人們購車時必然的參考；然而豐田成功的基礎，絕非單純企業標誌，而是源自它背後的管理制度、思維與理念，也就是目前各界群起效仿的豐田模式（TOYOTA WAY），如今豐田模式不僅是企業管理的智慧，更幾乎成為近代精實生產（Lean Production）的代名詞。
豐田模式基本理念
何謂「豐田模式」？坊間探討的相關書籍不勝枚舉，但其基本理念可扼要地總結為兩大關鍵要點：
一、 持續改善（Continuous Improvement）
持續改善是豐田經營基本的方法，因為持續的改善實乃競爭優勢的動力來源，大多企業的經營理念也常常將其納入，但持續改善的精髓不僅是員工貢獻的實際改善，更重要的是藉由內部持續改善的平台的建構，鼓勵全體員工共同參與改善，來創造持續學習精神，並充分發揮員工創意，營造組織內部改善的氛圍，促使員工接受並擁抱變革的環境。
二、 尊重員工（Respect to employees）
要創造接受並擁抱變革的環境，就必須尊重員工，透過促使員工積極參與工作之改善而達成團隊合作，至此我想大家應該明瞭為何許多成功的企業家一直強調員工是企業最大資產，進而尊重員工，不斷地透過改善發表給予員工表現的舞台，筆者也一直堅信「企業」&「止業」的差異就在於企字上頭的「人」，所以大家千萬別忽視員工參與改善對企業貢獻的價值！
精實生產的核心觀念
現今面對日益競爭激烈的製造環境，尤其當產品日趨成熟之際，精實（Lean）的需求就越來越迫切。一般而言，精實的理念是藉由全體員工共同持續性的改善，以降低企業營運管理成本，快速生產模式及快速回應市場為主要目標；它的核心思想是消除一切浪費（浪費指流程中沒有增值的活動），精益求精和持續改善。許多企業似乎也具備了豐田模式尊重員工與持續改善的關鍵理念，但是否已進入精實生產的門檻，擠身世界級製造工廠（World Class Manufacturing）之列呢？
站在生產製造的角度，筆者認為精實生產大致上可歸納至一句話，就是「無浪費的生產」（Manufacturing without waste），換言之，就是以最低成本達到最佳品質（Best Quality in Lowest Cost）的水準境界。而豐田模式的生產方式就是「徹底消除任何浪費」以縮短生產流程，達成下列目標：最佳品質、最低成本、最短前置期、最佳安全性和最高員工士氣。根據資料統計，大多數工廠的浪費（日文稱Muda）約佔有用資源或流程的70%~90%，其中包括生產過剩、人員設備等待閒置、不必要的移動搬運、無效的動作、過度或過多的流程、品質瑕疵、原物料庫存過多、未善用員工創造力…等，以各種形式存在廠內的每個角落，只要是沒有附加價值者均可稱之浪費；所以，未來企業要邁向精實生產的旅途，要跨出的第一步就是要徹底排除任何浪費。
但要如何「徹底排除任何浪費」呢？簡單來說，就是活用減法工程，將流程改善到最簡單！執行的兩大成敗關鍵有:
一、 讓浪費「可見化（Visible）」，回歸基本面（Back to Basic）是必要關鍵，而生產的基本面就是TPM的基礎- 5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）；徹底做好5S，落實目視管理（Visual Management），讓所有浪費無所遁形！
二、 建立「無間斷的作業流程」，使問題浮現，此時可藉助價值流程圖分析（Value Stream Mapping & Process Mapping）來鑑別浪費，擬訂改善計畫來排除浪費並予以流程簡化；此時運用ECRS（刪減、合併、重組、簡化）等相關IE手法便可發揮極大效益！
在豐田模式中，「及時化」（JIT）和「自（人＋動）化」則是徹底排除浪費的兩大支柱。「及時化」就是必要的東西在必要的時候只生產必要的數量，其中最重要的觀念就是一切產出要從需求出發，因為生產庫存就是產生浪費，運用看板（Kanban）系統導入拉動式生產，達到最小庫存及作業量，此時平準化及整合後勤作業（SCM）便是成敗的重要關鍵；「自（人＋動）化」則是在作業流程中內建品質控管（Built-in Quality）的觀念，即異常發生時自動停止，以避免「重複瑕疵造成浪費」，其成敗關鍵則在於如何使品質控管簡單化，並使全體員工參與且一同改善，在豐田生產制度中，管理者願冒生產停頓之風險，運用安燈（Andon）和視覺控管使問題浮現，並挑戰員工思考解決問題，進而創造員工持續改善的環境。
精實生產的關鍵心態
精實生產的導入與推動，管理領導階層須將精實生產視為長期的工作，而非短期變革，否則在初期導入之後，常常因無法立即見到顯著成效而停擺，再也沒有持續擴大範圍及持續改善，故高層的決心非常重要；面對時時刻刻變化的製造現場，所有員工也要建立持續學習與改善、接受並擁抱變革的心理準備，尤其是現場幹部或主管，更需具備正確的基本心態- TPM所強調的三現主義（現場、現地、現況）之實踐。
昔日筆者在擔任現場主管時就曾聞一言「現場有三寶」，一是第一手的「事實」，因報告往往會失真，除了現場別無它處再現，二是第一多的「問題」，因現場就是問題的大寶庫，問題則是改善精進的源頭，三是第一線人員的「經驗」，那永遠是用金錢買不到的，我始終相信，現場會說話，實際流程的細節可見真相；其次是實事求是，追根究底的科學精神，這也是TPM一直要求的5-WHY精神（不斷地問為什麼），但切記在進行五個「為什麼」來解決問題的根本原因時，千萬不要說「原來如此」，否則就會功虧一簣了；只要現場幹部及高層主管都建立此正確心態，則精實導入的成功便指日可待!
小結
其實「豐田模式」並不只限於汽車產業，而「精實生產」亦絕非遙不可及，重點在於我們是否認清一個事實：「敵人不是競爭者，而是自己！」滿足現狀，是頹敗之始，必須抱著「目前狀況很糟糕」的心態，每天去進行生產改善，因改善之路是永無終點的，浪費也一直存在，化身魔鬼藏在細節裡等待著我們去挖掘，然而切記一點，導入精實生產，全員參與持續改善一定要以事實為基礎，反覆問「為什麼」，創意巧思自然開花結果，在精實旅途上又可邁出一大步！