TPM自主保養推動要務

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前言

  早在數十年前,許多製造業導入並推動TPM (Total Productive Maintenance, 全員生產保全)來不斷追求生產效率的提升,藉由公司領導到第一線員工全員參與的小組改善活動,致力於工廠設備各項損失的最小化和效率水平的最大化,達到設備完善的極致。隨著推動的時程演進,TPM更進一步轉型為全面生產力管理 (Total Productivity Management),透過擴大的TPM活動建立效率化運作體系,及零災害、零不良、零故障的工作職場,以發揮設備最有效的使用目標,達到生產力提昇,成本下降,強化產品在市場之競爭力!然而,以筆者過往推動和輔導的實戰經驗,TPM的成功,自主保養的推動扮演著舉足輕重的角色,更是展現TPM成效的最佳利器!

何謂自主保養

  隨著科技的發展,生產製造的設備越加高度精密化、複雜化,也隨著企業規模的擴大,保養維護功能逐漸被獨立出來,製造部門只專心從事生產,保養則淪為維修部門理所當然的工作,造成現場人員往往有「我是從事生產的人,而修理是你家的事」的想法,因而成為設備效率化的最大阻礙,推行TPM為改善此種企業體質,就有必要導入自主管理的觀念,從自主保養來徹底扭轉員工迷思和建立正確想法。所謂的自主保養 ,就是指每一個現場人員,以「自己的設備,由自己保養」為目的,致力於進行自己設備之日常檢查、潤滑給油、簡易零件更換、修理、異常的提早發現、精度的檢查…等,其目的主要就是要訓練操作人員除製造產品的能力外,透過自主保養階段活動的推行,進一步具備以下四個方面的能力:

一、發現異常的能力

  我們常常是在設備已經發生了故障或產生不良時才發現異常,但真正”發現異常的能力”是在當似乎要及快要發生故障或產生不良時,能對這些故障或不良原因之類的異常一目了然,只有這樣,才能具備真正的“發現異常能力”。

二、正確迅速處理異常的能力 (復原能力)

  針對已發現的異常現象,要有能力使之恢復至原來的應有狀態,發揮設備本來的功能,並依據異常的程度來決定是否向上級和維修部門報告,進行後續處理。

三、條件設定能力

  發現異常的能力經常取決於每個人的熟悉程度和經驗,由於程度和經驗的不同,就可能影響到對異常的發現;所以要判斷設備是否正常,人員就須具備基準定量設定的能力,透過目視就能協助異常的發現與判斷。

四、維持管理能力

  等設備發生了故障再維修遠不及預防在先的好,為此就必須確實地遵守既定標準,所以每個人都要具備明確地遵守條件管理規則的能力。
  由此得知,自主保養體制的形成,重點在於人員的技能培養,使其能發現不良品及故障發生的異常原因,並採取對策防患於未然,進而養成專精設備且具自主管理能力的操作員。

自主保養的展開

  自主保養的推行和展開,主要是在現有編制下,經由全員的參與,分三個階段、以七大步驟(STEP)的方式確實地推動,在每個步驟徹底完成,且達到水平後,再向下一步驟推進,以確立完成每一步驟的決心與對於下一步驟挑戰的精神。然而自主保養的主要想法,則是經由設備的改變,進而改變人的行為想法,再由人員行為的改變,改變整個工作現場環境,達成現場體質的改善。

  從自主保養的想法中,其實也透露出其目的和手段。在第一步驟至第三步驟的階段,透過以設備清掃點檢為中心的活動,徹底整備設備的基本條件,以建立劣化防止和成效維持的階段目的;在第四步驟至第五步驟的階段,實施設備點檢技能教育與總點檢,使其從防止劣化的活動,發展至測定劣化的活動,如此工作有了成果,可使人的想法改變,對不良、故障之發生都會視為現場恥辱,進而採取更積極的改善態度;第六步驟至第七步驟的階段,透過標準化的完成與管理技術的提升,達成建立自主管理體制的最終目的。

第一階段  初期清掃

  此階段是以設備本體為中心,將灰塵、髒污做全面性的清除,實施給油、鎖緊,指摘出設備的微缺陷並將之復原;同時灌輸人員”清掃即點檢”的觀念,培養五感點檢及發現異常的能力,並經由親手接觸設備以養成對設備產生愛護的心。

第二階段  發生源和困難部位的對策

  為了保持和提高初期清掃的成果,就要杜絕灰塵髒污的發生源、飛散的防止,及改善清掃、給油、鎖緊、點檢困難的部份,以期縮短點檢時間;同時學習改善設備的想法與進行方式(斷、減、離、易),透過現場人員自己動手做改善,來提高設備的可維護保養性。

第三階段  製作自主保養暫定基準

  根據在前兩階段所獲得的成果和體會,製作短時間能確實維持設備保養基本三要素(清掃、給油、鎖緊)的行動基準(5W1H),加以明確化,並進行改善使之易於進行點檢和目視管理;此階段強調的觀念在於自己訂的基準自己確實遵守,強化對保養責任的意識。

第四階段  總點檢

  要成為對於設備專精內行的操作人員,就必須學習各項設備的共同項目及零件的基礎,對於機械設備的要素(螺絲螺帽、潤滑、空壓、油壓、電氣、傳動)要接受基礎的技能教育,再以此基礎依點檢手冊,研習點檢技能並針對先前所完成的暫定基準不斷改善,製作自主點檢標準。

第五階段  自主點檢

  針對設備本體及加工條件等管理項目,進行點檢,以從四大觀點(零故障零不良、點檢效率、點檢負荷、目視管理)來重新檢討改善,確實落實自主保養的維持管理,做到現場的防呆和防誤。

第六階段  標準化

  在此階段就須從現有以設備為中心的活動範圍,向外擴大到週邊的作業分析,考量整體人和設備效率的最大化,進行動作改善與標準化,同時考量省人化的水平,推動自主點檢及維持管理。

第七階段  徹底實施自主管理

  此步驟主要匯總前六大步驟的所有活動,經由設備的改變,改變人的行為,進而改變現場,以此成果,讓現場人員充滿自信,並建立起「改善是永無止盡」的想法和意識,不斷地進行PDCA循環改善,結合公司的方針、目標,來自訂出合適的小組活動目標,真正做到自主管理的徹底化!

結論

  自主保養的推動,不管是以何種的形式進行,活動的重點須在於實踐(實務),千萬不可流於形式,主要的著眼點貴在讓人員親自去體會,主推者的思考點應放在如何以最經濟的方式(建議採取示範圈及示範設備的做法),讓參與人員提早感受到自主保養的成就感,加速整備設備的基本條件並提高人員的熟練度與專精程度;最後,針對推動自主保養的成功因子,個人以過去實際的參與經驗總結以下十點,供有意推動或輔導自主保養的人員參考。

1. 促使高階主管參與

2. 充分了解自主保養各步驟之意義及目的

3. 成立示範小組

4. 建立高階診斷

5. 善用活動看板

6. TPM事務局即時指導及技術部門支援

7. 運用外部組織的協助(顧問或第三者的眼光)

8. 活動要生動活潑

9. 編列技能教材培養內部師資

10. 落實OPL

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