前言
早在數十年前，許多製造業導入並推動TPM (Total Productive Maintenance, 全員生產保全)來不斷追求生產效率的提升，藉由公司領導到第一線員工全員參與的小組改善活動，致力於工廠設備各項損失的最小化和效率水平的最大化，達到設備完善的極致。隨著推動的時程演進，TPM更進一步轉型為全面生產力管理 (Total Productivity Management)，透過擴大的TPM活動建立效率化運作體系，及零災害、零不良、零故障的工作職場，以發揮設備最有效的使用目標，達到生產力提昇，成本下降，強化產品在市場之競爭力！然而，以筆者過往推動和輔導的實戰經驗，TPM的成功，自主保養的推動扮演著舉足輕重的角色，更是展現TPM成效的最佳利器！
何謂自主保養
隨著科技的發展，生產製造的設備越加高度精密化、複雜化，也隨著企業規模的擴大，保養維護功能逐漸被獨立出來，製造部門只專心從事生產，保養則淪為維修部門理所當然的工作，造成現場人員往往有「我是從事生產的人，而修理是你家的事」的想法，因而成為設備效率化的最大阻礙，推行TPM為改善此種企業體質，就有必要導入自主管理的觀念，從自主保養來徹底扭轉員工迷思和建立正確想法。所謂的自主保養 ，就是指每一個現場人員，以「自己的設備，由自己保養」為目的，致力於進行自己設備之日常檢查、潤滑給油、簡易零件更換、修理、異常的提早發現、精度的檢查…等，其目的主要就是要訓練操作人員除製造產品的能力外，透過自主保養階段活動的推行，進一步具備以下四個方面的能力：
一、發現異常的能力
我們常常是在設備已經發生了故障或產生不良時才發現異常，但真正”發現異常的能力”是在當似乎要及快要發生故障或產生不良時，能對這些故障或不良原因之類的異常一目了然，只有這樣，才能具備真正的“發現異常能力”。
二、正確迅速處理異常的能力 (復原能力)
針對已發現的異常現象，要有能力使之恢復至原來的應有狀態，發揮設備本來的功能，並依據異常的程度來決定是否向上級和維修部門報告，進行後續處理。
三、條件設定能力
發現異常的能力經常取決於每個人的熟悉程度和經驗，由於程度和經驗的不同，就可能影響到對異常的發現；所以要判斷設備是否正常，人員就須具備基準定量設定的能力，透過目視就能協助異常的發現與判斷。
四、維持管理能力
等設備發生了故障再維修遠不及預防在先的好，為此就必須確實地遵守既定標準，所以每個人都要具備明確地遵守條件管理規則的能力。
由此得知，自主保養體制的形成，重點在於人員的技能培養，使其能發現不良品及故障發生的異常原因，並採取對策防患於未然，進而養成專精設備且具自主管理能力的操作員。
自主保養的展開
自主保養的推行和展開，主要是在現有編制下，經由全員的參與，分三個階段、以七大步驟(STEP)的方式確實地推動，在每個步驟徹底完成，且達到水平後，再向下一步驟推進，以確立完成每一步驟的決心與對於下一步驟挑戰的精神。然而自主保養的主要想法，則是經由設備的改變，進而改變人的行為想法，再由人員行為的改變，改變整個工作現場環境，達成現場體質的改善。
從自主保養的想法中，其實也透露出其目的和手段。在第一步驟至第三步驟的階段，透過以設備清掃點檢為中心的活動，徹底整備設備的基本條件，以建立劣化防止和成效維持的階段目的；在第四步驟至第五步驟的階段，實施設備點檢技能教育與總點檢，使其從防止劣化的活動，發展至測定劣化的活動，如此工作有了成果，可使人的想法改變，對不良、故障之發生都會視為現場恥辱，進而採取更積極的改善態度；第六步驟至第七步驟的階段，透過標準化的完成與管理技術的提升，達成建立自主管理體制的最終目的。
第一階段 初期清掃
此階段是以設備本體為中心，將灰塵、髒污做全面性的清除，實施給油、鎖緊，指摘出設備的微缺陷並將之復原；同時灌輸人員”清掃即點檢”的觀念，培養五感點檢及發現異常的能力，並經由親手接觸設備以養成對設備產生愛護的心。
第二階段 發生源和困難部位的對策
為了保持和提高初期清掃的成果，就要杜絕灰塵髒污的發生源、飛散的防止，及改善清掃、給油、鎖緊、點檢困難的部份，以期縮短點檢時間；同時學習改善設備的想法與進行方式(斷、減、離、易)，透過現場人員自己動手做改善，來提高設備的可維護保養性。
第三階段 製作自主保養暫定基準
根據在前兩階段所獲得的成果和體會，製作短時間能確實維持設備保養基本三要素(清掃、給油、鎖緊)的行動基準(5W1H)，加以明確化，並進行改善使之易於進行點檢和目視管理；此階段強調的觀念在於自己訂的基準自己確實遵守，強化對保養責任的意識。
第四階段 總點檢
要成為對於設備專精內行的操作人員，就必須學習各項設備的共同項目及零件的基礎，對於機械設備的要素(螺絲螺帽、潤滑、空壓、油壓、電氣、傳動)要接受基礎的技能教育，再以此基礎依點檢手冊，研習點檢技能並針對先前所完成的暫定基準不斷改善，製作自主點檢標準。
第五階段 自主點檢
針對設備本體及加工條件等管理項目，進行點檢，以從四大觀點(零故障零不良、點檢效率、點檢負荷、目視管理)來重新檢討改善，確實落實自主保養的維持管理，做到現場的防呆和防誤。
第六階段 標準化
在此階段就須從現有以設備為中心的活動範圍，向外擴大到週邊的作業分析，考量整體人和設備效率的最大化，進行動作改善與標準化，同時考量省人化的水平，推動自主點檢及維持管理。
第七階段 徹底實施自主管理
此步驟主要匯總前六大步驟的所有活動，經由設備的改變，改變人的行為，進而改變現場，以此成果，讓現場人員充滿自信，並建立起「改善是永無止盡」的想法和意識，不斷地進行PDCA循環改善，結合公司的方針、目標，來自訂出合適的小組活動目標，真正做到自主管理的徹底化！
結論
自主保養的推動，不管是以何種的形式進行，活動的重點須在於實踐(實務)，千萬不可流於形式，主要的著眼點貴在讓人員親自去體會，主推者的思考點應放在如何以最經濟的方式(建議採取示範圈及示範設備的做法)，讓參與人員提早感受到自主保養的成就感，加速整備設備的基本條件並提高人員的熟練度與專精程度；最後，針對推動自主保養的成功因子，個人以過去實際的參與經驗總結以下十點，供有意推動或輔導自主保養的人員參考。
1. 促使高階主管參與
2. 充分了解自主保養各步驟之意義及目的
3. 成立示範小組
4. 建立高階診斷
5. 善用活動看板
6. TPM事務局即時指導及技術部門支援
7. 運用外部組織的協助(顧問或第三者的眼光)
8. 活動要生動活潑
9. 編列技能教材培養內部師資
10. 落實OPL