在現代國內外經濟動向與經營環境劇烈變化的環境中，市場需求快速與多樣化帶來了企業經營管理模式的變化，各企業為了降低庫存與資金積壓風險，但又能快速提供客戶與市場滿意的需求，於是紛紛調整營運模式，以多種少量且縮短企業供應鏈整體交期，在最低的庫存成本與風險的狀況下，提供客戶滿意品質的產品。
但詳細的加以思考，企業要如何因應多樣少量、短交期，又要降低庫存來減少企業營運成本呢？如何縮短交期已於前一篇文章中說明，本文我們再來談談如何降低庫存，提升企業周轉率來強化體質。
目前有部份企業為了應付市場多樣少量與客戶對於短交期的需求，只好堆積原物料庫存、半成品庫存甚至於成品庫存，這些作法都只會增加企業資金與營運成本的積壓，積壓愈多，企業的靈活度與應變能力將會愈差。如同人一般，如果體重愈重，身體狀況與行動力將變得愈差也愈遲鈍。
所以我們要將庫存視同資金的積壓，資金積壓越多，利息的損失越大，庫存越多佔空間越大，相對的儲運成本，管理成本越高，風險越大，這種種影響都直接衝擊到企業的獲利。有了此一基本共識，才會想辦法來降低庫存。
但有些企業其營運策略是利用國際原物料行情低迷時，大量購置通用性原物料，以降低成本，穩定報價，此為營運策略考慮，將不在本文探討範圍。但基本上此策略亦有其存在的風險。
要降低庫存基本上要由1.研發階段、2.原物料庫存、3.半成品庫存、4.成品庫存，4大方向並行發展，才能獲致最大效果。
- 研發階段
於研發階段即須考慮到儘量將原物料標準化，那怕是小小螺絲釘更應如此。
筆者曾於20年前在日本參觀企業時，當場看到該日本企業，由社長帶頭，將最暢銷機種完全拆解，全部排開，目標將螺絲規格減半，螺絲數量減少。此一方法將螺絲規格減半，則單一螺絲規格採購量增加，如此一來採購成本降低，採購處理筆數減少，進料檢驗項目與工作減少，入庫與領料動作減少，庫存儲位與庫存金額減少，現場加工容易不需經常換工具等等…好處多多。可見要降低庫存，源頭在開發階段。
庫存呆滯物料，若要根絕當然要從發生問題的原因著手改善，但已既成事實的呆滯物料，可行時，應於研發階段儘量予以運用，否則呆滯庫存永遠存在，只會增加無從減少，最後只會淪為報廢一途。
- 原物料庫存
原物料庫存除了公司政策上採購以外，若要降低庫存，基本上除了要管制採購需求量以外，採購單位對於有最低訂購量之原物料要儘量與供應商協議降低最低訂購量，以免買了太多的庫存。除了以上考量以外最重要當然是採購要要求供應商品質穩定，即時交貨。
往往採購／生管／現場等單位均希望提前看到物料進廠，因為廠商講的交期不一定準，交來的物料品質不一定合格，所以採購等相關單位，因怕缺料斷線，往往造成寧可堆料，不願催料的心態。但過早進料其實是原物料庫存高居不下的主要原因，且於跨月時更會影響到公司因提早入庫造成的利息損失。
試想，若能原物料需要多少買多少，且供應商交貨品質穩定，交期準，那麼公司還需要很大的原物料庫存嗎？由此可見要降低原物料庫存，最大的一個重點，需要採購單位於供應商處來著手努力。因此往往企業也將原物料庫存降低的KPI列為採購單位的重點項目。
- 半成品庫存
半成品的堆積其實也是工廠管理中的一大禍害，現場半成品多，到處堆積，造成搬運／尋找等浪費，當然半成品庫存的產生有種種管理上的原因，例如：缺料換線停滯，訂單變更，設計變更，品質問題待處理…等。
但主要一個重點是現場佈置未依生產流程作最佳動線規劃與安排，造成物料在現場流動慢，堆積多，無形中也造成物料投產至產出與交期的延長。
因此要降低半成品庫存首要需將現場動線與設備排列依產品製程與特性作最佳安排如此生產流程才會順暢，若適當時可導入流線生產，甚至於一件流線生產，如此半成品庫存便可有效控制下來，接著要依據公司內主要造成生產停滯的問題(缺料換線停滯，訂單變更，設計變更，品質問題待處理…等)徹底改善，如此半成品庫存自然降低。
- 成品庫存
成品庫存主要產生來源有：a.計劃性生產、b.提早生產完成或交期延後等因素，原則上計劃性生產方式的企業要自銷售預測上著手，若能提高預測上時間點與數量的準確性則生管與生產單位較易於配合，並有效壓低成品庫存又能即時供應市場。
但仔細思考為何會採用計劃生產方式？主要大部份是公司體制，投產至成品的製程時間遠大於客戶與市場需求的交期，所以才會採取計劃生產方式。若能改善體質健全生產系統，有效縮短投產至成品的製程時間，使它小於市場或客戶要求的交期，如此一來，只需客戶下訂單再投產即可，不需要負擔龐大的成品庫存壓力與風險。
另一方面是提早生產完成或交期延後等因素造成成品庫存。理論上若現場及時生產完成，及時出貨，成品庫存應該很少，甚至於0，此階段生管單位與業務單位依出貨重要與緊急順序排單，安排生產，現場各單位亦須依生管計畫時間，如期完成。各單位充分配合，順利依序完成並出貨，則成品庫存自然少，表示成品等待時間短，週轉快。
如此分階段全面性努力，應當對於降低庫存會有一定的效果，當然效果的好壞就得依各公司努力程度而定了。以上淺見與經驗和大家分享。
期盼大家一起努力下，台灣整體製造業能有再度復活的一天，此部份也須產業上下游，一起努力，將整體供應鏈的競爭力提升，則MIT自然於國際發光，台灣的製造業在國際間自有一席之地了。