生產現場改善－生產線平衡改善

1. 前言：

　　製造業目前面臨生產成本不容易合理化的壓力，其中人工成本也佔有相當的比例，而生產線的平衡效率又重大的影響生產線人工成本，因此針對生產線的工作平衡效率來分析、改善會直接降低生產線的人工成本，達到提高競爭力的效果。

2.生產線平衡改善分析步驟如下：

　2.1分析對象的設定

　2.2設定目標生產週期時間

　2.3分析作業時間

　2.4做成各作業之時間表

　2.5做成各作業時間平衡條形圖

　2.6生產線平衡效率計算

　2.6生產線平衡改善的基本方向及方法

3.生產線平衡各步驟詳細作法如下：

　3.1分析對象的設定

　　a. 產量龐大(或產量X單項工時的數值較高者)

　　b. 今後產量可能增多

　　c. 類似品項眾多

　　d. 包含眾多的工程

　　e. 如下圖P-Q分析與P-MH分析

註1：P-Q分析:適用以找出產量龐大之產品用。
         註2：P-MH分析:適用以找出須用機器小時較多之產品用。

　3.2設定目標生產週期時間

　　a. 目標生產週期時間 (TCT Target cycle time)=生產線的可能工作時間/生產數量。

　　b. 目標生產週期時間 (TCT Target cycle time ) =實際出勤時間X預測稼動率/計畫產量良率。

　3.3分析作業時間

　　a. 測定時間前必須先將作業員的工作細分為工作單元。

　　b. 工作單元的定位解釋如下表。

　　c. 測量時間時，使用錄影機以利日後檢討改善方案。

　　d. 測量時間前應先進行作業順序標準化&作業時間標準化，尤其作業之佈置需固定，否則會影響時間之測定準確性。

　　e. 標準化時間採取前1/4值，即先將所測得之時間依時間高低次序排列後，取前4佳之時間為標準化時間值。

　　f. 工作單元目前所用之名稱介紹

　g. 分割工作單元的重點

　　• 分割作業單元時應盡量縮小工作單元，它必須是可以測量的大小，不可太細(通常以2-3秒為最小極限)。

　　• 分割為主要工作單元與附加工作單元。

　　　– 主要工作單元：組裝、電焊、分解。

　　　– 附加工作單元：取材料、置放材件、走到工作桌旁。

　　• 盡量分割目的不同的工作單元。

　　• 分割為規則的作業與不規則的作業。

　　　– 規則的作業：單一作業或是單一流程必定會發生的工作單元。

　　　– 不規則的作業：單一作業所需的工作單元，但是相較之下缺乏規則性。

　　• 分割聯合作業中屬於作業員單獨進行的工作單元。

　　• 分割為作業員工作單元與機械工作單元。

　3.4做成各作業之時間表

　3.5做成各作業時間平衡條形圖

　3.6生產線平衡效率計算

　　E%=生產線實際加工所需時間/生產線實際加工所需時間

　　如上例：【(5+4+4+4+3+3+3)/(5x7)】  X100% =74.3%

　3.7生產線平衡改善的基本方向及方法

　　a. 減少員工數量：例如將等待之空閒集中於一個人，人數由原7人減至5或6人。

　　b. 減少生產時間提高產量：將原生產時間又6秒降至4秒。

4.生產線平衡於企業輔導之應用重點：

　4.1輔導企業時可請廠商先透過PQ分析及P-MH分析可以找出並著眼於改善效益比較大之產品，才不至於做虛功。

　4.2雖然已費心規劃好最佳之生產線平衡效率，但實際上在日常導入生產線運作時，常常會因為人員請假、材料品質之變異、設備異常……等變數而導致瓶頸作業以及等待過多的情形產生；其解決的方法則有賴於平時多能工之培訓、及現場班組長以互助工之形式臨機調派使平衡效率提升。

　4.3改善思考相關之對策應包含實際參與作業人員及相關人員，透過下列方式為之：

　　a. 腦力激盪法

　　b. 改善四大原則

　　c. 動作經濟原則

　4.4改善的四大原則〜ECRS 〜中首先考慮的是E：Eliminate刪除 -- 能否排除此作業？其次再考慮C：Combine合併與分離、R：Rearrange重組 、S：Simplify簡化

　4.5動作經濟原則教育訓練之前，必須針對各原則預先收集輔導公司之實際案例，必能收事半功倍之效果。

5.筆者以曾經輔導之某箱包公司為例，針對針車24人配置之生產線，仔輔導之第二年起，以生產線平衡概念，並且規定平衡效率至少須85%之目標重新排線；經一年之導入及持續改善，結果全場個針車線之生產線效率平均提升16%，成效可謂極為卓著。