生產現場改善-生產線平衡改善


  製造業目前面臨生產成本不容易合理化的壓力,其中人工成本也佔有相當的比例,而生產線的平衡效率又重大的影響生產線人工成本,因此針對生產線的工作平衡效率來分析、改善會直接降低生產線的人工成本,達到提高競爭力的效果。

生產線平衡改善分析步驟如下:

  1. 分析對象的設定
  1. 設定目標生產週期時間
  1. 分析作業時間
  1. 做成各作業之時間表
  1. 做成各作業時間平衡條形圖
  1. 生產線平衡效率計算
  1. 生產線平衡改善的基本方向及方法

生產線平衡各步驟詳細作法如下:

  1. 分析對象的設定
  • 產量龐大(或產量X單項工時的數值較高者)
  • 今後產量可能增多
  • 類似品項眾多
  • 包含眾多的工程
  • 如下圖P-Q分析與P-MH分析

  • 註1:P-Q分析:適用以找出產量龐大之產品用。
  • 註2:P-MH分析:適用以找出須用機器小時較多之產品用。
  1. 設定目標生產週期時間
  • 目標生產週期時間 (TCT Target cycle time)=生產線的可能工作時間/生產數量。
  • 目標生產週期時間 (TCT Target cycle time ) =實際出勤時間X預測稼動率/計畫產量良率。
  1. 分析作業時間
  • 測定時間前必須先將作業員的工作細分為工作單元。
  • 工作單元的定位解釋如下表。
  • 測量時間時,使用錄影機以利日後檢討改善方案。
  • 測量時間前應先進行作業順序標準化&作業時間標準化,尤其作業之佈置需固定,否則會影響時間之測定準確性。
  • 標準化時間採取前1/4值,即先將所測得之時間依時間高低次序排列後,取前4佳之時間為標準化時間值。
  • 工作單元目前所用之名稱介紹

  • 分割工作單元的重點
  • 分割作業單元時應盡量縮小工作單元,它必須是可以測量的大小,不可太細(通常以2-3秒為最小極限)。
  • 分割為主要工作單元與附加工作單元。
  • 主要工作單元:組裝、電焊、分解。
  • 附加工作單元:取材料、置放材件、走到工作桌旁。
  • 盡量分割目的不同的工作單元。
  • 分割為規則的作業與不規則的作業。
  • 規則的作業:單一作業或是單一流程必定會發生的工作單元。
  • 不規則的作業:單一作業所需的工作單元,但是相較之下缺乏規則性。
  • 分割聯合作業中屬於作業員單獨進行的工作單元。
  • 分割為作業員工作單元與機械工作單元。
  1. 做成各作業之時間表

 

  1. 做成各作業時間平衡條形圖

 

  1. 生產線平衡效率計算

E%=生產線實際加工所需時間/生產線實際加工所需時間

如上例:【(5+4+4+4+3+3+3)/(5x7)】 X100% =74.3%

  1. 生產線平衡改善的基本方向及方法
  • 減少員工數量:例如將等待之空閒集中於一個人,人數由原7人減至5或6人。
  • 減少生產時間提高產量:將原生產時間又6秒降至4秒。

生產線平衡於企業輔導之應用重點:

  輔導企業時可請廠商先透過PQ分析及P-MH分析可以找出並著眼於改善效益比較大之產品,才不至於做虛功。

  雖然已費心規劃好最佳之生產線平衡效率,但實際上在日常導入生產線運作時,常常會因為人員請假、材料品質之變異、設備異常……等變數而導致瓶頸作業以及等待過多的情形產生;其解決的方法則有賴於平時多能工之培訓、及現場班組長以互助工之形式臨機調派使平衡效率提升。

  改善思考相關之對策應包含實際參與作業人員及相關人員,透過下列方式為之:

  • 腦力激盪法
  • 改善四大原則
  • 動作經濟原則

  改善的四大原則〜ECRS 〜中首先考慮的是E:Eliminate刪除 -- 能否排除此作業?其次再考慮C:Combine合併與分離、R:Rearrange重組 、S:Simplify簡化

  動作經濟原則教育訓練之前,必須針對各原則預先收集輔導公司之實際案例,必能收事半功倍之效果。

  筆者以曾經輔導之某箱包公司為例,針對針車24人配置之生產線,仔輔導之第二年起,以生產線平衡概念,並且規定平衡效率至少須85%之目標重新排線;經一年之導入及持續改善,結果全場個針車線之生產線效率平均提升16%,成效可謂極為卓著。

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