工業4.0之智能製造~『停、看、聽』

　　過往，製造商專注於生產實體產品，並且透過銷售交易的過程，將產品所有權移轉給消費者(需求者)，以獲取商業利益或價值。而製造商在生產的過程中，除需要負責保養設備及其它維護成本之外，亦須承擔停工及其它可能發生的損壞與故障風險。

　　然而，透過工業4.0所提出之智慧裝備、設備聯網、訊息整合等智慧化生產系統解決方案到雲端整合系統。若製造商願意進行智慧聯網的話，將可取得設備實際運作過程中的各項訊息資料，並可針對設備故障進行預測、降低與修復的作業，此足以改善生產設備的性能並讓設備操作達到更佳化的狀態。

　　然而，製造商卻得面臨諸多導入智慧聯網的問題，如現有傳統同型或不同型號之單機或多機台設備如何付予其智能化、現場如何實現設備網聯、高穩定性訊息採集、訊息整合後如何進行大數據分析及遠近監控等困難點。

　　在製造商要達到智聯工廠與智慧設備的狀態，到底需要先投入多少經費，而後續可以產生的價值，卻僅僅只是從傳統製造走向智慧智造的階段而已嗎？

　　若僅是如此，那又會有多少企業肯花這些時間與經費成本來導入呢？這個問題，國內設備大廠『研華科技』蔡副總就曾提到過一個案例：某家大陸汽車設備零件商，因日本下單大客戶的堅持要求，該公司為了持續能接到這日本客戶的訂單，才會不計代價的積極導入智慧聯網的工程。故在說服企業導入智聯工廠與智慧設備，將會需要更多的投資報酬率的分析與評估佐證，這樣才能更有說服力來促動企業來導入。

      雖然智聯工廠與智慧設備會帶來新一波的製造革命，但這更將會突顯智慧聯網所應該要收集那些聯網資料？而這些聯網資料內容的價值程度如何？透過數據分析之後，可以產生那些有價值的情報及如何運用它？在互聯網的時代，傳統製造業在工業4.0智慧製造的浪潮洗捲下，又該何去何從。

　　我想大陸的『紅領西裝集團』也許可以提供另一個思考的角度，該集團花了十多年的時間與幾億人民幣的投入，將智慧聯網與客戶端聯網(B2C)連結在一起，其以C2M加上O2O的模式，寫出新一代的商業模式。

　　紅領西裝集團C2M（Customer to Manufacturer）模式，就是運用互聯網將消費者與製造商構成直接互動的平台，免除商場、通路等環節，從產品訂製、設計生產到物流與售後服務等，整個過程都運用資料驅動和網路運作。而這平台是如何將個性化訂制與流水線生產結合起來的呢？

　　主要關鍵就是在於紅領西裝集團所自主研發的『個性化訂製系統』，該系統建立了人體各項尺寸與西裝版式尺寸對應之資料庫。資料庫可以針對顧客的身型尺寸進行資料建模，通過電腦3D打版形成顧客專屬的資料版型。資料資訊被傳輸到備料部門後，在自動裁床上完成裁剪。在每套西裝所需的全部布片會被掛在一個吊掛上，同時掛上一張附著客戶資訊的電子磁卡，存儲顧客對於西裝的駁頭、口袋、袖邊、紐扣、刺繡等方面的個性化需求。在全流水線上的電腦識別終端會讀取這些資訊並提示操作，實現個性化訂製。

　　同時，該系統會根據市場每天的訂單訊息，自動排單、裁剪、配裡料、配線、配扣、整合版型等，將同一產品的不同型號、款式、面料的轉換及流水線上不同資料、規格、元素的靈活搭配。此外，提供了多種版型、工藝、款式和尺寸範本供顧客自由搭配，目前資料庫內已擁有超過上千萬種設計組合和上百萬種款式組合可供全世界的客戶來挑選。在2014年的時候，紅領西裝集團已實現了零庫存的狀態，在西裝訂製之業務量、銷售收入和利潤均超過150%的驚人成長。

      紅領西裝集團的C2M模式除了免除了商場等流通環節費用，幫企業降低了經營成本之外。在透過數位資料的幫助下，在生產流水線上亦創造出單件流和個性化產品的大規模生產，有利於提升西裝的附加價值，讓企業獲得更為豐厚的利潤。企業在流通和生產環節的成本降低了，也帶給消費者更多的實惠選擇與平民化的價格。