現今製造工廠的管理都致力於追求現場生產作業的穩定(Operational Stability)，在內部推行了許多現場管理活動，諸如5S管理、目視管理、自主保全、計畫保全、QCC品管圈…等各種改善活動，在某些程度上也獲得了不少的改善效益，但不時仍發生人員作業失誤、半成品返修重工、原材料報廢、設備故障停機…等非預期的情況，造成管理人員的困擾。探究其發生種種影響生產作業穩定的各項因素，涵蓋範圍當然涉及人、機、料、法、環各層面，所有可能原因之間又經常交互影響，短時間內確實難以獲得充分解決，筆者過去在輔導相關問題的分析與改善過程中，發現許多工廠都存在著一個普遍現象，就是生產現場的基本要求未落實，回歸基本面(Back To Basic)便成為輔導時首重的要點之一，最經常運用的基本管理工具便是PC(Process Control)和PD(Process Discipline)，現將其執行關鍵與大家分享!
工廠在生產加工過程中，為了達成一特定目的，必須執行一系列動作步驟，便是我們所謂的製程或程序(Process)；然而在對於產出與品質無法預期的情況下，缺乏系統性的管理就很容易造成混亂(Chaos)的情況，因此在確定生產目標後，須不時檢查是否按此目標進行，如有偏離，則加以修正處理，從而實現目標，此時則有賴於有效的製程管控(Process Control)；但是為達到製程或程序受到妥善管控 (Controlled)的狀態下，還需要的一組行為(規範)來搭配執行，則是製程紀律(Process Discipline)，兩者相輔相成。
落實製程管控和製程紀律的好處，主要是讓雜亂多變的生產現場從混亂中獲得大幅度的改善，穩定整體生產作業的流程，也是為日後邁向統計製程控制(SPC)，甚至六標準差(DMAIC)活動推行，非常重要的基石，其中的關係容筆者用下圖來表達，如果生產作業不穩定而貿然推動統計製程控制或六標準差改善，必定容易踏上失敗一途。
在製程管控和製程紀律的執行層面上，根據筆者過去實際執行及輔導推動的經驗，首先必須建立員工正確的觀念，方能順利建立PC&PD的系統，其中有三點關鍵的思維觀念攸關成敗，闡釋如下：
一、品質第一
在生產線管理的諸多因素中，企業員工大多都認為品質管制應該是最重要的一環，但我們發現在實際工作中“品質第一”往往只是一種觀念，一句口號，而不是一種堅定的行動立場。品質第一思想的體現，在於全體員工「在乎品質」的精神，在於全體員工持續強化的品質意識，當然這也會搭配接下來所要提出強化品質意識的輔導相連結。重要的是，特別是公司的管理者以及領導者，更應該深刻的認識到，品質不僅是製造出來的，更是管理出來的!
二、按SOP 作業
作業指導書是員工依照標準進行作業的唯一正式行動指南，在產品生產過程中，必須全面且真實地符合實際需要的要求，任何個人的言論或會議結論均無法替代SOP的功能，除非標準化後成為臨時或正式SOP。所以，員工唯有嚴格按照SOP 作業，才能最大限度展現SOP的作用，方能生產出符合標準讓客戶滿意的產品!
三、順檢
想要好的製程控制，其根本觀念是把下一站當作自己的客戶，其基本作法是加強順檢。順檢確實執行的判斷依據是作業員能用手指出順檢的位置及有沒有不良品流到下一站，其最終目的是實現「品質三不」原則：人人都不製造不良品、不接受不良品及不把不良品流到下一站。
建立好此三大觀念之後，重點工作就是要建立PC&PD的執行系統了，由於公司內部作業系統複雜，建議可分兩階段進行。第一階段PC&PD的重心放在文件落實、稽核實施、訓練評鑑、變更管控及實驗計畫等相關作業管控上，之後再邁向第二階段，此階段的重心則拓展至材料/工具的管制、產品及製程資訊系統、量測管控及校正、品管與品保系統、設備保養管理、溝通、計畫與檢討，最後全體員工共同養成PC&PD習慣的行為與行動。
產線常像打火般急迫的處裡突發問題，顯示著生產作業的不穩定，不僅是管理人員的困擾，相關的人員承受的壓力也大。我們應意識到，產品的品質在於工作的品質，工作的品質則在於人的品質。製程管控與製程紀律，執行和落實的關鍵還是在於人，管理者必須以身作則，徹底做好PC&PD系統性工作並影響員工，以完善解決作業穩定性問題，在生產作業穩定的基礎上，工廠內部推動各式管理改善活動，必將獲得事半功倍的驚人效果!