對製造業而言，生產線是主要的管理對象，是分秒必爭的一個重要部門，一天二十四小時浪費一分鐘就少了一分鐘的生產實績，雖然可以補救，但補救所產生之成本勢必增加，因此會侵蝕企業之利潤，但商譽損失往往是很難補救的。面臨競爭激烈且利潤微薄之今日，如何做好生產線管理提升企業競爭力，其重要性由此可知。因此生產線的管理幹部必須做到Do the right thing right. 其口語化的含義就是”必須把對的事情做對”。企業的生產線是企業生產能力的載體，生產線的作用從某種程度上來說是整個企業實力的象徵。在企業的生產線，現場的生產作業，千篇一律，時常令人感到呆版、無趣、疲乏。每個人都有責任也有義務對生產線各式各樣的問題，做出有效的改善，使生產線人員不至於對工作感到厭煩。因為生產線的人員多（包括管理人員也多），他們所處的環境又基本趨同，但就因為終日面對單調枯燥的環境久而久之就形成工作疲乏，往往就會產生許多他們認為不重要而忽略的”小事”，諸如：應提交生產技術文件之內容有少數內容不完整但卻私底下自行弭補而未反映權責單位、客戶抱怨因為業務與客戶關係好故順利解決了因此無如實反映、不良率規定為2%但僅有1.9%所以不用太關注、文件未於規定時間提出僅延遲一天而已、製造過多就當作備用以備不時之需、不戴護具反正不會這麼倒楣、物料本應定位但應超購不夠存放而改放不當位置、設備只有一點點漏油不會有問題、漏氣只有一點點無所謂、材料提前入廠無所謂、材料延誤入廠無所謂反正可立即改生產其他產品、同產品不同人員生產其操作方式不同反正可產出無所謂、物料及文件及在製品放置混亂反正可以找得到沒關係啦！設備故障自行解決不用反映啦！都是同事入出庫不用仔細計量無所謂、第一次有問題沒關係再做一次就好了！…等。因為企業現今處於多變及競爭激烈的經營環境，但往往企業競爭環境的改變大多是漸熱式的，如果主管及員工對環境之變化沒有疼痛的感覺，最後就會像這只青蛙一樣，被煮熟、淘汰了仍不知道。一個企業不要滿足於眼前的既得利益，不要沉湎于過去的勝利和美好願望之中，而忘掉危機的逐漸形成和看不到失敗一步步地逼近，最後像青蛙一般在安逸中死去。而一個人或企業應居安思危，適時宣揚危機，適度加壓，使處危境而不知危境的人猛醒，使放慢腳步的人加快腳步，不斷超越自己，超越過去。事實上，造成危機的許多小事早已潛伏在企業日常的經營管理之中，只是由於管理者麻痹大意，缺乏危機意識，對此沒有足夠的重視。有時，看起來很不起眼的小事，經過“連鎖反應”、“滾雪球效應”、“惡性循環”，有可能演變成摧毀企業的危機。
因此做好生產線管理就顯得至為重要，以一個完整的生產管理系統（如圖1）來看，其生產線管理的範圍如下圖內之紅框處。
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依據紅框處所呈現之內容，筆者認為生產線管理主要有三項，現分述如下：
一、績效的管理：
一個完整之生產績效管理系統如圖2所示：
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圖2
自生產作業開始至變更作業標準，整個作業是一個不間斷的循環，但實際現況是整個循環於執行中出現下列2個斷點而導致執行績效不彰（如圖3）。
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圖3
第①個斷點是表示於生產中產生不良但因未確實進行分析、對策及跟催進而導致問題重覆發生影響生產績效。
第②個斷點是表示未針對績效統計結果進行後續之分析、對策、跟催、落實作業改善及標準化（變更作業標準）進而導致問題重覆發生影響生產績效。
因此為能做好績效的管理就必須依據圖2所示循環確實執行，以避免上述2個斷點之產生。其步驟如圖4.所示：
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二、現場的品管：
（一）一個完整之現埸品質管制體制如圖5所示：
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圖5
自設計作業開始至資料回饋，整個作業是一個不間斷的循環，但實際現況是整個循環於執行中出現下列3個斷點而導致執行績效不彰（如圖6）。
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圖6
第①個斷點是表示於正式生產前對有關順遂生產之標準，諸如：QC工程表、製造程序（OPC）、作業標準（SOP）及檢驗標準（SIP）等未能適時對有關人員進行教育，致使相關人員無法有效進行品質管制作業，進而導致問題重覆發生影響產品品質。
第②個斷點是表示於發生異常時未能適時採取有效異常措施進行矯正進而導致問題重覆發生影響產品品質。
第③個斷點是表示未針對品質現況之統計結果進行後續分析、對策、跟催、落實改善及資料回饋進而導致問題重覆發生影響產品品質。。
因此為能做好現場的品管就必須依據圖5所示循環確實執行，以依避免上述3個斷點之產生。
三、交期管理：
（一）依據途程安排之順序與日程計劃之完工日期，將適當的工作量分派給各部門的工作人員與機器，以便開始實際的生產活動，其方式有集中式調派法、分散式調派法二種，其功能如圖7所示：
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圖7
1.有效下令：有效的下達製造命令。
2.物料及工時成本：提供分批製造命令之物料及工時資料，以作成本計算依據。
3.備工治夾：工務部門準備工具、夾具之依據。
4.管製依據：製造部門主管派工，並管制產品製造之依據。
5.修訂途日及計畫：提供製造資料以為日後途程計劃及日程計劃之參考。
6.質異、待料、短缺及遲延資訊、提供製造途程中，待料、短缺、遲延、品質異常等資料，以為管制人員之參考。
（二）作好工作的安排：
工作指派的原則如下：
1.依交貨日期先後優先順序
2.原料供給情況
3.生產線的負荷狀況
4.生產成本因素（換線、批量、模組）
5.依客戶優先順序
6.依照製程中瓶頸的有無，作為優先工作指 派之原則。對於可能延誤的訂單、新產品的訂單、因機器不足而容易發生瓶頸現象的訂單…均列入優先工作指派的對象
（三）作好產能負荷分析：如圖8
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圖8
依上述資訊進行有效的產能負荷管理。如圖9。
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圖9
（四）作好進度控制：
進度管制作業步驟如圖10所示：
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圖10
1.依據生產排程從事實際生產準備及調派，並製作「生產進度管制表」掌握生產數量及完成期限,作為未來生產計劃資料與成本計算資料參考。
2.比較計劃與實績之差異，分析原因，找尋對策， 並針對進度異常採取適當補救措施。
3.採取必要之措施以確保合乎顧客之品質及交期。
（五）生產異常處理方式：
1.由生產實績與計畫值比較以掌握差異情形。
2.設定異常水準以判斷是否需及時反應。
3.運用目視管理以儘速獲得異常情形。
4.異常情形應適時提報。
5.異常時應同時進行異常原因分析追查，以針對要項提出對策，徹底進行重點改善。
6.設定異常報告表單以利管理，例如：
(1)生產異常報告單：顯示生產異常情形及處理對策
(2)品質異常報告單：顯示生產中品質異常情形及處理方式
(3)用料差異分析表：顯示生產用料異常情形
7.召開異常管理會議，以檢討異常現象，並透過部門協商方式取得較圓滿之處理對策，並爭取處理時效。
8.定期分析生產異常所費成本，並探討潛在原因以研訂永久處理對策，並照會相關部門及人員執行。
綜上所述，生產線如能確實做好績效、品質及交期管理那定能完成組織所交付之各項任務並達成組織設定之目標。因此，生產線能夠準確及時地完成生產任務，就是在用事實為企業塑造形象。生產線所有成員如能有良好的團隊意識就能有效提高所屬工作人員的積極性、主動性和能動性，進而促進生產力的提高，當生產線的生產能力得到提高時，企業的產出量就增大，企業效率也會得到相應提高。從某種程度上來說，生產線是整個企業實力的象徵，合理有效的生產線管理是企業在激烈競爭中獲勝的基礎。生產線是提供生產服務的場所,即操作者通過使用工具,作用於生產對象,完成一定生產任務的場所。生產線也是事故隱患產生的場所。生產線的安全管理運用科學的理論、方法和手段，對生產線的4M1E，MEN（人）、Machine（機械設備）、Material（物料）、Method（各項標準文件）、Environment（環境）等因素進行合理配置，通過控制和消除不安全環境與人的不安全行為，保證生產線按預定的目標實現安全生產。為了達到顧客的滿意，作為生產線管理的延伸和發展，生產線的改善意味著要採取持續的改善理論來實現各種生產要素的優化組合和重新配置，挖掘各種潛在資源，消除任何形式的浪費，用較小的風險和投入換取最大的回報和產出。並且通過企業內部員工的團隊合作，進一步增強整個企業的凝聚力和向心力，增加企業的活力和競爭優勢。