降低成本一直以來都是台灣製造業者最關心的工作項目及核心的管理目標，加上目前自動化科技與技術的高速發展，亦加速了這個部份的進程，另一方面也讓企業飽受到競爭的壓力，為了持續保持競爭力，企業不得不引進相關的自動化設備來進行相關的成本降低活動。
而這時除了傳統的人工成本節約，人設備取代人工之外，更重要的是企業要藉由這次的機會，進一步連同企業的經營管理模式進行深入的研究與重新設計，轉變原有的生產與管理模式，朝向以顧問為中心的方向調整，架構彈性製造系統，為企業取得更大的效益，為接下來的市場競爭做好準備，甚至變更商業模式，協助企業升級轉型。
以下僅就製造型企業於降低成本的基本推行步驟進行說明：
一、選定改善對象產品
- 應用PQ分析進行公司所有產品產量、利潤、虧損等排名分析，找出對公司可產生最大效益的產品進行改善。
- 針對產品收益（利潤）與未來公司的產品發展策略進行比對，選定有未來性的產品。
二、降低成本的目標設定
- 展開選定產品的成本結構與進行實際成本狀況的調查。
- 釐清可控與不可控的成本項目。
- 設定該產品的理想成本（即目標成本）。
- 針對管理流程設定改善後的交期目標。
三、成本分析與潛在損失的關連建立
- 針對該產品的製程關連進行展開分析。
- 將製程的成本項目與可能的損失建立關連。
- 依據交期目標，找出可提升的流程項目。
四、徹底掌握顯在的損失
- 應用公司相關之生產分析報表，整理損失狀況。
- 掌握損失的金額。
- 應用公司系統，產出各單位間的交期統計報表。
五、確立改善方向與目標
- 第1~3項潛在損失問題的選定。
- 第4項顯在損失問題的選定。
六、針對選定目標擬定改善對策
- 依選定之產品作成改善對策清單。
- 針對各改善對策選定自動化或流程改善項目。
- 如有設備投入者，應先進行可行性與投資報酬率分析，以確保改善成果。
七、成立個別改善專案成立並追蹤進度
- 建立改善推行體制與決策機制。
- 成立改善專案小組，視主題內容進行人員編成。
- 個別改善實施與進度追蹤。
- 獎勵制度的建立，以加強同仁的改善動力。
八、效果確認
- 應用現有管理報表進行效果確認。
- 結合產品別月損益分析進行效果確認。
- 應用預算管理方式確保投入成本於可接受金額下完成。
- 未達預定目標者則回到第五項再行檢討。
運用上述的步驟逐一展開相信可讓企業於降低成本的活動過程中有完整的依據，再者，除了步驟之外，實際上以顧問的觀點，其實降低成本的活動將主要聚焦在「生產效率化」與「流程精簡化」二大項目。
首先我們先就「生產效率化」的部份談起，就台灣大部份中小企業目前的生產運作模式仍徧向傳統的生產方式，不論從生產形式、物流形式、備料形式與庫存準備形式等等來看，整體的物流方式與管理手段仍屬傳統手法，導致現有的生產程序時程過長，最常見的問題如現場人員不願意配合客戶需求（少量多樣）調整原有生產模式，而導致整體的設備稼動率偏。
另外，也可於現場中到處看到物料及在製品的堆積，無法控管物料的使用狀況，甚至連異常報廢的部份卻無法管制，僅能由最終採購多餘原料時才發現問題，要追查也無從追起，對生產效率、物料的投入與成品的產出皆無法明確的控管，這都源自於生產過程無明確的管理制度或生產資料即時回饋所致，因此存在很多的浪費。
故如何重新灌輸生產相關管理幹部及人員正確的生產模式與觀念，並針對現場的管理幹部進行有目的的訓練課程使其瞭解並熟悉各項改善所需的技術，諸如工業工程、快速換線、5S、製程管理、多能工、目視管理、精實生產、彈性製造…等主題，並進行跨部門的合作，讓各部門明確責任並進行改善，先將製造合理化，再推動自動化，才能快速並有效的消除企業內顯著的浪費，真正的提升公司生產效率。
另一方面，有關「流程精簡化」的部份，多數中小型企業現行相關的作業流程皆缺乏整合性的概念，甚至沒有完善的文件管理制度。公司的日常運作中常會以過去的習慣來進行管理，這些做法或流程到底合不合適、有沒有效果並沒有經過研究，因此可能導致整體流程的不合理分配、運用、浪費與衝突？而這些資源包括了組織分工、人員、物料、設備與方法。
因此透過重新整合的作業流程並設定流程目標，公司方能有效的利用整體資源，以流程目標為導向，除可避免部門間的爭議外，更可提昇流程的運作效率與可靠度，而檢討必須是全流程的概念，從接單開始相關資源衡量、協調、物料規劃、請購、採購、外包、內製、組裝、測試、檢驗、入庫至出貨收款…等等的流程皆需一併考慮。
重新檢視部門內部所有的工作內容，並重新分配工作權責，將精簡流程的概念灌輸至相關作業人員心中，才有機會建立高效能之流程運作機制與管理監控機能，當然於這個過程中，ERP系統的應用是不可或缺的，在流程重整完畢後，就要結合ERP系統的功能來進行流程的固化工作與管理監控機制，如此才能確保相關流程機制被正常運行，而不再因人而異。
綜合以上所述，相信企業如依循上述降低成本的基本推行步驟進行相關活動的推動，並於過程中聚焦於「生產效率化」與「流程精簡化」二大項目的改革，相信對於企業於降低成本的議題的推動上將更具目標性及效益。