企業面對現今激烈挑戰的製造環境，尤其當競爭者跨入門檻逐年降低之際，製造現場的效率化改善需求就越來越急迫。總體而言，改善活動的理念是企業內全員共同持續性的實施作為，其背後的深層意義是降低企業營運管理成本，並且以快速有效的生產模式、即時性的回應市場需求為主要目標。改善它的核心思想是以消除一切沒有附加增值的活動為主軸，簡單歸納，就是沒有浪費的生產的境界，換句話說，就是以最低的成本達到最佳品質的產品製造水準。因此，企業未來要邁向世界級製造工廠的康莊大道，首要跨出的第一步就是要徹底排除任何浪費的損失。
根據過往分析資料了解，大多數製造工廠的損失約佔有用資源的70%以上。所謂損失，是指當前狀況與理想狀態之間的差距，這樣的差距是普遍存在的問題，企業推行各項改善活動，不外乎就是為了尋找縮短或消除這些差距的措施，而這些各種形式的差距，存在於廠內的每一個角落，要想消除現狀與理想狀態之間的差距，首要問題是要能夠認識損失的存在，否則消除損失就成為一句空話。因此，當我們努力調整企業經營體質並加以改善時，一定要構築理想狀態，並將其與當前狀況進行比較，從而才能發現問題，尋找進一步改善的空間。基於上述說法，筆者提出工廠中常見的損失並簡要說明。
1.加工作業損失：作業損失也被稱為操作損失，指的是機器設備雖然處於運轉狀態，但沒有產品被加工生產出來。這樣的損失非常嚴重，等於是投入的浪費，必須要徹底找出問題來源並完全避免。
2.停機損失：企業進行機器設備計畫保養過程中，需要設備停止運轉進行保養，設備停止運轉必然會造成生產的損失。為了消除機器設備停止運轉帶來的損失，通常可以在機器設備處於空閒狀態時，利用時間進行保養。
3.產線變換損失：企業為了產品種類的齊備，大都會生產多樣性產品，但當生產線轉而生產另一種產品時，生產線的調整是不可避免的。因此，生產線切換帶來的時間延誤，就會產生工程變換損失。消除這樣的損失必須加快換線(模)速度，通常都會運用預備生產線來減低前置作業時間加以克服。
4.加工刀具損失：在五金加工生產現場中，幾乎沒有什麼產品是可以不更換刀具就能夠完成加工的。越是複雜的產品，在加工過程中所需使用的刀具就越多，而更換刀具的過程也會損失產品生產時間。一般說來，提高作業人員的技術能量或是縮短刀具更換時間(快速換刀模組)是減少這樣損失的優先方法。
5.量產前損失：很多機器設備並不是運轉之後就能立刻開始投入正常生產，而是需要有一定的預熱時間。機器設備的預熱時間依據種類不同，短則半個小時、長的可達數個小時，嚴重浪費了工作時間。為了減少量產開始前的損失，應該盡量減少這類設備的開關機次數。
6.設備故障、停止損失：在生產過程中，機器設備發生故障的情況幾乎是不可避免的，尤其是保養不良的設備發生故障的頻率更高。要降低這類型的損失，平時的機器設備保養工作一定不可馬虎。
7.生產速度未達標準損失：機器設備的生產速度無法達成設定標準也是一種損失，而這種問題往往發生於作業人員的輕忽、怠惰。這方面可以透過主管的定時巡查解決或是了解狀況後提供作業人員相關協助。
8.產品不良及修整損失：在產品的生產過程中，常因作業人員的操作失誤導致機器設備、刀模具精度未達標準，而生產出不良的產品。生產現場需針對不良品進行重工和修整，嚴重者甚至需要報廢處理，這些浪費都屬於工程不良及修整損失。對於此類損失，企業需要徹底了解不良原因為何，並找到源頭從根本下手解決問題。
9.管理效能損失：由於生產間接單位管理失誤，作業人員要花費相當多的時間用於等待指示或等待原物料。這些間接單位運行效率不彰，導致生產線長時間處於等待狀況，都屬於管理損失。企業亦應該確實督促相關單位執行績效，來消除管理損失。
10.加工動作損失：作業人員過多走動、多餘的操作動作，都會產生動作損失。一般來說，手動腳不動是生產現場最好的操作，但動作損失通常是由於作業人員技能不熟練所造成的，盡快提高員工的熟練程度將有利於動作損失的消除。
11.產線編成損失：編成損失是指生產線在達到平衡過程中所產生的損失。倘若一條均衡的生產線由於某處出現瓶頸，致使整個生產線的速度未能達到生產標準，從而破壞了整個生產線的平衡狀態，所產生的損失就是編成損失。這樣的損失可以透過IE改善手法定期發表，使作業人員能夠同步執行新的工作內容加以改善。
12.製程量測調整損失：機器設備不可能永久地保持正常的運轉狀態，因此，需要定期調整設備的精密度，這樣就產生了測定調整損失。如果在設備的設計過程中，就注意考慮節省設備調整的次數和時間，就能夠減少調整損失。
13.未能自動化損失：很多機器設備本來是可以實現自動化生產的，但是由於技術、人員素質等原因，這類設備並沒有能夠實施自動化，而大多採用人工操作的方式進行生產，這樣工作效率必然降低，因而產生了自動化置換損失。這類損失可加強作業人員設備操作新知，並要時投入人員定期教育訓練。
14.能源成本損失：在某些行業中，能源是企業成本中最大的投資，如果企業沒有相應的能源節約計畫，那麼能源損失是非常巨大的，但倘若能夠進一步從能源的再利用方面進行改進，那麼就能夠大幅減少工廠的損失。
15.成品率損失：在生產加工的過程中，由於人為操作、生產設備等原因，造成材料的投入(含試料、料頭尾)與產品的產出不成比例，因而就產生了成品率損失。成品率損失不僅會對原料採購供應產生影響，還會對產品的銷售產生瓶頸，必須針對問題來源與影響層面進行了解並改善，杜絕這樣的損失。
16.半成品庫存損失：很多工廠為迎合市場中客戶快速需求，生產諸多半成品運到倉庫中進行儲存，以利生產時加快成品生產，致使半成品越來越多，庫存空間也因此不足，除此之外，這樣也會占用大量的流動資金，對企業的資金周轉不利。為此，企業應該按照客戶訂單生產的要求及時生產，不讓半成品庫存過多，減少半成品的庫存損失。
17.成品庫存損失：某些企業由於訂單處理不當、產銷失衡、成品生產過多，導致產品在倉庫中積壓過多，這樣不僅占用了大量的流動資金，還要支付相當多的維護費用，造成了成品庫存損失。因此，企業應該根據訂單按需生產，防止成品過多積壓。
18.客戶抱怨損失：倘若流入市場的產品品質不佳、性能不穩定，一般都會引來客戶的抱怨。在這種情況下，企業就需要建立專門客服單位負責處理和回覆投訴，以平息客戶的抱怨，這也需要投入相當多的維持費用。因此，降低成本、提高產品品質是消除客戶抱怨損失的關鍵因素。
瞭解上述的各項工廠常見損失後，要如何能徹底排除呢？簡單來說，企業可以採取相應的處置措施，針對這些損失項目加以改善，將流程改善到最簡單。第一讓損失可視化，回歸基本面徹底做好5S，落實目視管理，讓所有損失浪費無所遁形；其次，建立環環相扣的作業流程迫使問題一一浮現，此時可以藉助作業流程圖分析來鑑別，擬訂改善計畫來排除損失浪費並予以流程簡化發揮極大效益。最重要的是，改善活動的導入與推動，管理階層須將其視為長期的發展工作，否則在導入初期，因無法立即見到顯著成效喪失信心停擺，而再也沒有持續擴大範圍及持續改善，故企業高層的決心非常重要。
企業擁抱舒適圈、滿足現狀，是衰退的初始，損失浪費也一直化身魔鬼藏在細節裡等待著我們去挖掘，必須時時抱著「還有哪裡沒有做好」的心態，每天進行生產改善，並且了解改善活動的根本目的，是為了提高效率與降低成本。而改善是永無終點之路，應該從減少設備的效率損耗、人工損耗、管理損耗、不良品的產出、材料能源的損耗等角度出發，有目標架構的實施解決方案，這樣才能獲得良好的改善效果。此外，提高生產量與減少投入量的活動，以及提高產品品質的活動，亦是有助於企業達成創造更多的利潤的目的優良法門。