今年以來全球受到COVID－19武漢疫情與美中2強爭霸戰之影響，全球經濟需求轉弱，產業供應斷鏈，嚴重拖累了產業之生產動能，且隨著各國陸續升級的防疫措施，經濟活動幾乎停擺甚至於急凍，全球各地區製造業景氣同步萎縮，企業在這嚴酷環境的挑戰下，唯有努力的降低成本與提升競爭力來爭取企業生存下去的契機。
很多企業在降低成本的過程中，往往第一個想到的就是找供應商與協力廠殺價，這方法最直接快速，但卻是殺雞取卵、斷自己後路的作法。企業要永續經營必須要有好的供應體系，在此艱困時刻，供應商與協力廠也需要活下去，「你死我活」的思維，不可能有好的廠商願意永遠挺你，也不可能建構一個強而有力的供應體系。若沒有強而有力的供應鏈來支持，企業就不可能有好的長遠發展。這完全取決於經營者的氣度、胸襟與視野。
台灣大部份屬於中小企業，要面對國際的挑戰，企業若能秉持以共榮、共存與共好的理念，從永續經營整體策略面來思維與佈局，審慎的評估與調整企業本身對於降低成本的觀念與做法，趁此機會建構起永續發展的供應鏈體系，大家歷經共同努力克服環境壓力的革命情感，將是未來發展與對抗國際競爭的基石。
企業可以自以下三階段：1.產品研發階段；2.接單－採購階段；3.生產－出貨階段，各別採不同措施與重點管理，全面改善企業體質與強化競爭力。
以下各點檢視方式提供企業主管審思。
- 產品研發設計階段
- 是否運用QFD（品質機能展開）手法於企畫階段確實掌握客戶／市場需求，提高產品開發的成功率？
- 是否運用DFMEA手法將產品失效風險於設計階段加以預防並改善，降低產品客訴的風險與損失？
- 是否運用專案管理與同步工程，控制研發品質／產品成本／研發費用與開發進度？
- 是否運用VA／VE價值分析.價值工程，來降低產品成本（輕／薄／短／小）？
- 是否將原物料標準化／模組化，來降低採購與庫存成本及提高現場易製性？
- 是否設計階段即考慮現場易製性，來提高生產效率降低產線生產成本？
- 是否在符合品質標準下，選擇最適當的加工製程與加工方式來降低成本？
- 是否充分考量包裝方式與包裝材積，來降低包材成本與運費？
- 是否強化模具設計與製作，來降低不良率與材料損耗？
- 是否量試前運用PFMEA手法，設計防呆治具與方法，來降低量產失誤與不良率？
- 是否活化與再利用呆滯物料／餘料或退回原廠商換料來降低庫存？
- 接單－採購階段
- 業務與採購除了單價／幣別／品質與交期要求之外，是否替公司爭取較有利的交易條件與收款／付款條件？
- 是否運用BPR（企業流程再造）手法，縮短流程速度與提升營運效益？
- 採購除了在符合品質要求前提下儘量降低價格外，是否要求廠商依公司需要的方式與數量定容／定量包裝並標示，來降低倉儲管理與發料人工成本？
- 原物料／包材等是否依生產需要數量與時間進廠，避免庫存堆積與利息損失？
- 單價高或單一規格用量大的原物料／消耗品或交易金額大的廠商，是否在共榮、共存與共好的原則下，協議取得較優惠的價格或交易條件？
- 是否強化供應商與協力廠的品質管控，推行免檢制度，降低進料檢驗成本與縮短時效？
- 是否嚴格管制各項管銷費用？
- 是否充分考量降低原物料庫存並定容／定量／定位，標示清楚，易於取放與管理？
- 生產－出貨階段
- 是否徹底推動6S運動降低現場各種浪費？（包括漏水、漏汽、漏油、漏粉塵等）
- 是否推動Lean精實生產或TPS豐田生產系統來降低7大浪費？（a.製造過多過早的浪費、b.等候的浪費、c.搬運的浪費、d.加工的浪費、e.庫存的浪費、f.動作的浪費、g.製造不良的浪費）。
- 是否善用動作經濟原則，來提升效率？
- 是否運用自動開關來降低水／電／氣／油等各項能源浪費？
- 是否做好隔熱措施，防止高溫、高熱設備的放熱損失？
- 是否透過小型化／輕量化來降低能源損耗及加快產線的靈活應變能力？
- 是否採用蓄熱系統節省能源？
- 是否活用廢材回收再利用？
- 是否降低不良率與損耗／報廢來降低變動成本？
- 是否降低除外工時（停工／待料／材料不良／設備故障／設計不良／換線次數與換線工時等）來提升效率與降低直接人工成本？
- 是否嚴格管控不必要的加班費用來降低人工成本？
- 是否嚴格管制高單價原物料的使用數量，不良損耗確實依補料程序進行，控制材料成本？
- 是否確實執行設備與刀、模、治、檢具的保養，來降低停工損失？
- 是否適當管制間接材料／耗材與文具用品的使用量來降低費用？
- 是否嚴格管制協力廠商原物料發放與回收的數量，來降低材料損耗？
- 是否培訓多能工／一人多機多工程作業並做好防呆設施與全面自主檢查，確保0缺點？
- 是否勵行預算制度，做好全面性費用控制？
企業除了自以上三階段，確實點檢各項浪費以外，尚須整體有計畫性的推動而不是想到哪裡做到哪裡。
建議全面性做法如下：
- 結合提案改善制度成立降低成本推動組織，擬定推動計畫與方案。
- 實施教育訓練，建立成本概念與降低成本手法。
- 高階帶領，全面點檢列出公司所有浪費的項目，並區分A.立即改善B.一個月內改善 C.一季之內改善項目，各單位分階段進行降低成本改善。（必要時相片／攝影留證）
- 於年度策略規劃中明訂公司整體降低成本目標與各單位目標。
- 協助各單位推動與執行降低成本方案。
- 針對量大的產品或用量大的原物料／消耗品成立降低成本專案。
- 定期（每季或每月）成果發表並平行同步展開類似產品或作業。
- 相關標準（BOM表／成本表／單價／報價成本等）要同步修訂。
- 表現優異的單位與個人進行獎勵措施。
期盼台灣的企業能在惡劣的環境下，儘速的運用簡易的降低成本手法，全面性來改善管理體質與管理模式，突破困境，趁機建構起精實管理的堅強供應鏈體系，奠定企業永續經營的基石。