今年以來全球受到COVID-19武漢疫情與美中2強爭霸戰之影響，全球經濟需求轉弱，產業供應斷鏈，嚴重拖累了產業之生產動能，且隨著各國陸續升級的防疫措施，經濟活動幾乎停擺甚至於急凍，全球各地區製造業景氣同步萎縮，企業在這嚴酷環境的挑戰下，唯有努力的降低成本與提升競爭力來爭取企業生存下去的契機。
很多企業在降低成本的過程中，往往第一個想到的就是找供應商與協力廠殺價，這方法最直接快速，但卻是殺雞取卵、斷自己後路的作法。企業要永續經營必須要有好的供應體系，在此艱困時刻，供應商與協力廠也需要活下去，「你死我活」的思維，不可能有好的廠商願意永遠挺你，也不可能建構一個強而有力的供應體系。若沒有強而有力的供應鏈來支持，企業就不可能有好的長遠發展。這完全取決於經營者的氣度、胸襟與視野。
台灣大部份屬於中小企業，要面對國際的挑戰，企業若能秉持以共榮、共存與共好的理念，從永續經營整體策略面來思維與佈局，審慎的評估與調整企業本身對於降低成本的觀念與做法，趁此機會建構起永續發展的供應鏈體系，大家歷經共同努力克服環境壓力的革命情感，將是未來發展與對抗國際競爭的基石。
企業可以自以下三階段; 一.產品研發階段 二.接單-採購階段 三.生產-出貨階段，各別採不同措施與重點管理，全面改善企業體質與強化競爭力。以下以點檢方式提供企業主管審思。
一.產品研發設計階段
1.是否運用QFD(品質機能展開)手法於企畫階段確實掌握客戶/市場需求，提高產品開發的成功率?
2.是否運用DFMEA手法將產品失效風險於設計階段加以預防並改善，降低產品客訴的風險與損失?
3.是否運用專案管理與同步工程，控制研發品質/產品成本/研發費用與開發進度?
4.是否運用VA/VE價值分析.價值工程，來降低產品成本(輕/薄/短/小)?
5.是否將原物料標準化/模組化，來降低採購與庫存成本及提高現場易製性?
6.是否設計階段即考慮現場易製性，來提高生產效率降低產線生產成本?
7.是否在符合品質標準下，選擇最適當的加工製程與加工方式來降低成本?
8.是否充分考量包裝方式與包裝材積，來降低包材成本與運費?
9.是否強化模具設計與製作，來降低不良率與材料損耗?
10.是否量試前運用PFMEA手法，設計防呆治具與方法，來降低量產失誤與不良率?
11.是否活化與再利用呆滯物料/餘料或退回原廠商換料來降低庫存?
二.接單-採購階段
1.業務與採購除了單價/幣別/品質與交期要求之外，是否替公司爭取較有利的交易條件與收款/付款條件?
2.是否運用BPR(企業流程再造)手法，縮短流程速度與提升營運效益?
3.採購除了在符合品質要求前提下儘量降低價格外，是否要求廠商依公司需要的方式與數量定容/定量包裝並標示，來降低倉儲管理與發料人工成本?
4.原物料/包材等是否依生產需要數量與時間進廠，避免庫存堆積與利息損失?
5.單價高或單一規格用量大的原物料/消耗品或交易金額大的廠商，是否在共榮、共存與共好的原則下，協議取得較優惠的價格或交易條件?
6.是否強化供應商與協力廠的品質管控，推行免檢制度，降低進料檢驗成本與縮短時效?
7.是否嚴格管制各項管銷費用?
8.是否充分考量降低原物料庫存並定容/定量/定位，標示清楚，易於取放與管理?
三.生產-出貨階段
1.是否徹底推動6S運動降低現場各種浪費?(包括漏水、漏汽、漏油、漏粉塵等)
2.是否推動Lean精實生產或TPS豐田生產系統來降低7大浪費?(a.製造過多過早的浪費b.等候的浪費c.搬運的浪費d.加工的浪費e.庫存的浪費f.動作的浪費g.製造不良的浪費) 。
3.是否善用動作經濟原則，來提升效率?
4.是否運用自動開關來降低水/電/氣/油等各項能源浪費?
5.是否做好隔熱措施，防止高溫、高熱設備的放熱損失?
6.是否透過小型化/輕量化來降低能源損耗及加快產線的靈活應變能力?
7.是否採用蓄熱系統節省能源?
8.是否活用廢材回收再利用?
9.是否降低不良率與損耗/報廢來降低變動成本?
10.是否降低除外工時(停工/待料/材料不良/設備故障/設計不良/換線次數與換線工時等)來提升效率與降低直接人工成本?
11.是否嚴格管控不必要的加班費用來降低人工成本?
12.是否嚴格管制高單價原物料的使用數量，不良損耗確實依補料程序進行，控制材料成本?
13.是否確實執行設備與刀、模、治、檢具的保養，來降低停工損失?
14.是否適當管制間接材料/耗材與文具用品的使用量來降低費用?
15.是否嚴格管制協力廠商原物料發放與回收的數量，來降低材料損耗?
16.是否培訓多能工/一人多機多工程作業並做好防呆設施與全面自主檢查，確保0缺點?
17.是否勵行預算制度，做好全面性費用控制?
企業除了自以上三階段，確實點檢各項浪費以外，尚須整體有計畫性的推動而不
是想到哪裡做到哪裡。建議全面性做法如下:
1.結合提案改善制度成立降低成本推動組織，擬定推動計畫與方案。
2.實施教育訓練，建立成本概念與降低成本手法。
3.高階帶領，全面點檢列出公司所有浪費的項目，並區分A.立即改善B.一個月內改善 C.一季之內改善項目，各單位分階段進行降低成本改善。(必要時相片/攝影留證)
4.於年度策略規劃中明訂公司整體降低成本目標與各單位目標。
5.協助各單位推動與執行降低成本方案。
6.針對量大的產品或用量大的原物料/消耗品成立降低成本專案。
7.定期(每季或每月)成果發表並平行同步展開類似產品或作業。
8.相關標準(BOM表/成本表/單價/報價成本等)要同步修訂。
9.表現優異的單位與個人進行獎勵措施。
期盼台灣的企業能在惡劣的環境下，儘速的運用簡易的降低成本手法，全面性來改善管理體質與管理模式，突破困境，趁機建構起精實管理的堅強供應鏈體系，奠定企業永續經營的基石。