淺介製造成本低減利器－可製性設計（DFM）

　　提高品質、降低成本，一直是企業經營指導方針，面對市場激烈競爭利潤日趨微薄的環境，透過為製造而設計的方法（DFM，Design for Manufacturing，或稱「可製性設計」），研究產品本身的物理特徵與製造系統各部分間的相互關係，在產品設計與開發階段就全面考慮客戶使用需求及產品製造需求，同時與製造團隊協同作業，審視控制各項製造重要因素，進而評估製造成本。

　　通過減少產品設計修改、減少產品製造錯誤，提前於設計開發階段融合整體製造系统進行總體優化，提高產品品質、降低產品開發週期和成本，使之能更顺利地投入生產，最終得到符合降低製造成本要求之目的。其概念如下圖所示：

　　大多數接單式生產型的企業，大多在完成生產規劃後利用試作階段進行可製化評估，對於回應客戶訂單需求時效性低，而且當客戶依可製化評估建議進行設計變更時，製程規劃需重新進行，作業效率性低，多次試作也造成成本大增（程序如下圖所示）。

　　導入DFM，建立涵蓋製程準則/要求/限制/經驗等資訊的製程知識庫，使製程規劃不再依賴經驗，透過DFM，在客戶需求輸入後，可快速依據評估準則與製程知識庫搜尋，產出可製化評估報告與修正建議，大大加速回應客戶訂單之時效性與正確性。明確客戶最終需求後再利用製程知識庫進行生產規劃，製程合理性與效率性提高（程序如下圖所示）。

　　其評估細部流程如下圖所示：

　　設計與製造是產品生命週期中最重要的兩個環節，藉由DFM可以在開始設計時就考慮產品的可製造性和可裝配性等因素，有效達到協同作業、同步工程境界，做到設計資訊的工藝性分析、製造合理性評價和改進設計的建議，減少試作次數，以更低的成本、更短的時間、更高的品質，有效降低製造成本，滿足客戶產品開發需求。