數位轉型化解傳產缺工危機　扣件大廠金全益 AI助攻從製造變智造 良率成本創雙贏

【文／蘇芩慧 攝影／能力雜誌】

圖說：金全益在王義方董事長領導下，透過線上的生產監控設備及系統，蒐集大量生產參數利用AI學習建立模型，提供該工單及規格料號最適生產參數，除有效掌控及提高模具的使用效率，也大幅降低生產成本。

　　2020年到2022 年，COVID-19 疫情風暴席捲全球，許多企業禁不起它的影響應聲而倒。然而位於彰化鹿港小鎮裡生產「扣件」的金全益公司，卻能持續增加產能不斷出貨。這除了與全球脈動息息相關，更歸功於金全益2018 年就開始進行的數位轉型、智慧生產改革。

　　所謂「扣件」，也稱為緊固件，是指將螺絲、螺母這類能把2 個不同物品連接在一起的物件。換句話說，不限於螺絲螺母，各種像是夾片、扣片等能達到同樣目的的物品都稱為扣件。它的用途極廣，遍布於生活各種場景中，舉凡建築、汽車、電子、生活設備、DIY 用品等，都需要這個微小但不可或缺的靈魂角色。因為如此，影響全球生活型態的疫情，成為扣件需求的分水嶺。

新冠疫情撼動扣件市場
智慧製造成關鍵解方

　　疫情前，台灣扣件出口量即佔全球第3 名，成績相當平穩也位居重要角色；疫情期間反而出口量暴增，當大家隔離在家，生活習慣轉變，除了汽車扣件的需求削減，其餘生活設備，例如，筆電、遊樂器，還有健康儀器如血糖測試機、耳溫槍等需求皆增多，再加上海運船期變得難掌握，扣件客戶不容易預估銷售量，常一口氣下非常多訂單，這使得金全益在疫情期間，增加多條包裝線派遣員工！

　　然而，一到疫情後，當海運恢復正常，所有疫情期間訂貨陸續抵達，客戶又呈現爆倉狀況，使金全益疫後生意反而消退。後續加上通膨、升息、消費能力降低等現象，訂單跟著倏地減少，市場供給需求的波動，持續考驗著金全益的營運能力與人力調度。

　　事實上，傳統產業面臨的瓶頸有許多，例如過去工廠髒亂的環境、低附加價值、沒有亮點的的工作型態，讓現在的年輕人敬而遠之，這也使得工廠在少子化的今天，更難徵才。更別說碰到上述人力需求波動大的時候，調度更加困難。

　　不過危機就是轉機，金全益二代接班人王義方董事長，早在數年前就觀察到人力短缺、年輕人不願加入這個行業的現象。另一方面，則思考若要將這個產業永續經營下去，是時候該有所轉變。

　　金全益從疫情前2018 年，即著手佈局智慧化生產、打造智慧工廠，幸運減輕了疫情對缺工的影響。2021 年，更透過經濟部中小企業加速投資方案，總投入十多億資金設置彰濱智能化新廠，專注往工業4.0 智慧製造邁進。

　　「2022 年，台灣扣件總出口額達1 千8 百多億，其實有許多國家，用更低廉的成本與售價在跟我們競爭，台灣已逐漸失去價格優勢。這也是許多工廠決定外移，運用低廉勞工的原因。但後來我們換個角度想，如果工廠不需要很多人，其實就不用外移了！」王義方指出，企業轉型必須由領導者開始，找出問題所在，而不是只有轉移生產基地的唯一選擇。

　　他率領團隊，盤點現有問題，觀察到成本高來自模具、潤滑油等損耗，透過在機台上裝設感測器蒐集數據，即能達到「預知保養」，事先掌握何時可能會出現問題、檢控油料品質，做出預防措施，可有效拉高模具使用壽命，平時還能透過AloT 推播告知現場工作人員機器問題。不需藉由人力反覆親自巡檢，大大減少人力在工廠現場的需求。

工廠智慧化過程阻力難免
需領導者以決心跨部門溝通

　　金全益資訊管理部經理陳玉姍進一步說明，過去傳統工廠都是靠老師傅的經驗，無法讓知識系統化、標準化，更別說是進行經驗傳承。因此， 公司轉型的過程， 必然會碰到阻力。對一般人員來說，留在舒適圈，用自己的想法及方式作業，是最方便的，也不需要太多腦力激盪。

　　「所以，在導入智慧系統的過程中，最重要的是企業主的決心，再加上跨部門專案團隊的配合及教育訓練，慢慢地讓現場人員接受轉變，跟上公司與世界的腳步。」如同董事長王義方所言，員工通常眼見為憑，但企業主必須先相信，才有辦法帶領大家「看到」。因為，轉型智慧生產，不僅是時勢所趨，且早就應該開始。

降低損耗、扣準環節
導入AI 落實精實管理的精髓

　　金全益透過生產監控設備系統，完整記錄工單、料號、規格、生產參數等訊，再透過分析數據，分類判斷與監控每一支螺絲的生產品質，轉化成針對每一款規格所需設定的生產參數，進一步蒐集大量生產參數，以及相關數據後進行AI 分析，終能提供該工單及規格料號最適生產參數，減少品質異常及現場人員架機生產的問題。提前進行問題排除、減少停機待模時間、有效掌控及提高模具的使用效率，大幅降低螺絲生產成本。

　　「這就是落實精實管理的精髓！我們透過智慧生產系統提高設備稼動率，便能真正減少浪費、提高執行力、滿足客戶交期。」王義方自信地說。現在工廠內部團隊自行研究的自動化檢測設備，目前正進入測試階段，相較傳統換料需要半天的時間，可全自動檢驗換料，每次不到30秒，未來除可以連接自動取樣設備，針對不同工單掃QR 碼，就能實時將檢測數據上傳到資料庫，經評估未過品質標準時，也能及時停機調整。這樣全自動的檢測機能24 小時運作，不僅可減少夜班人力，也能提高檢測品項效益。

不只是智慧工廠一條龍生產
為台灣打造更有競爭力的扣件平台

　　目前金全益智慧工廠，搭配機聯網技術串聯所有平台，依照生產流程，整合每項作業相關資源，建立戰情室，並針對這些事件進一步做大數據分析，優化生產流程，有效提供公司後續決策引導。後續搭配資訊安全硬體及系統防護，不僅能安心串接企業內部及外部資源的資訊，更有助於一條龍生產的透明化，能立即、正確地將訊息提供給各崗位的管理者、供應商及終端客戶端。

　　改變過往傳統工廠予人瀰漫油霧廢氣的刻板印象，廠內不僅增加自動化設備、使用機器人搬運與巡檢，也將廠區整理規劃得明亮整潔、空氣乾淨無廢氣。巧妙設計「水簾牆」，讓廠區在不開空調的情況下維持舒適溫度，大大顛覆了過去外界對「黑手」的想像，也讓年輕人更願意進來工作。

我們相信AI 不是取代人類
而是輔助人類

　　「導入智慧生產後，雖大大降低人員在現場的工作，但金全益的員工不減反增，因為我們將人員安排到更有價值的工作領域，置換掉例行性事務。當他們與自動化設備一起協同工作後，反而激發出更高的想像力，能進一步跟我們討論機器的功能開發。我們相信AI 不是取代人類，而是輔助人類。」王義方興奮地指出，金全益將人力運用在設計、規劃、開發、測試及如何優化流程、降低損耗等工作上，再透過管理、溝通、整合，激盪出更適合的做法並改善問題，讓員工成為對公司轉型及永續發展的重要推力。

　　2024 年3 月，金全益彰濱新廠新建工程動土，王義方強調未來工廠智慧化完工後，以AI模組監控模具系統、大數據分析機台數據，讓金全益產能不僅提昇一倍以上；設備效率更可從73% 提昇至84% 以上；產品良率更可從95% 提昇至99%，全面提昇廠內各項系統達到智慧節能生產層級。

　　身為全國第一家導入「工業4.0 智慧製造」的螺絲緊固件生產製造企業，相信這些大刀闊斧的改革，以及領導團隊的執行力，正是金全益能自2008 年以來，一路通過金融危機與疫情衝擊，持續過關斬將，維持平均每年成長15% 以上的主因。

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