數位轉型化解傳產缺工危機 扣件大廠金全益 AI助攻從製造變智造 良率成本創雙贏

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【文/蘇芩慧 攝影/能力雜誌】


圖說:金全益在王義方董事長領導下,透過線上的生產監控設備及系統,蒐集大量生產參數利用AI學習建立模型,提供該工單及規格料號最適生產參數,除有效掌控及提高模具的使用效率,也大幅降低生產成本。

  2020年到2022 年,COVID-19 疫情風暴席捲全球,許多企業禁不起它的影響應聲而倒。然而位於彰化鹿港小鎮裡生產「扣件」的金全益公司,卻能持續增加產能不斷出貨。這除了與全球脈動息息相關,更歸功於金全益2018 年就開始進行的數位轉型、智慧生產改革。

  所謂「扣件」,也稱為緊固件,是指將螺絲、螺母這類能把2 個不同物品連接在一起的物件。換句話說,不限於螺絲螺母,各種像是夾片、扣片等能達到同樣目的的物品都稱為扣件。它的用途極廣,遍布於生活各種場景中,舉凡建築、汽車、電子、生活設備、DIY 用品等,都需要這個微小但不可或缺的靈魂角色。因為如此,影響全球生活型態的疫情,成為扣件需求的分水嶺。

新冠疫情撼動扣件市場
智慧製造成關鍵解方

  疫情前,台灣扣件出口量即佔全球第3 名,成績相當平穩也位居重要角色;疫情期間反而出口量暴增,當大家隔離在家,生活習慣轉變,除了汽車扣件的需求削減,其餘生活設備,例如,筆電、遊樂器,還有健康儀器如血糖測試機、耳溫槍等需求皆增多,再加上海運船期變得難掌握,扣件客戶不容易預估銷售量,常一口氣下非常多訂單,這使得金全益在疫情期間,增加多條包裝線派遣員工!

  然而,一到疫情後,當海運恢復正常,所有疫情期間訂貨陸續抵達,客戶又呈現爆倉狀況,使金全益疫後生意反而消退。後續加上通膨、升息、消費能力降低等現象,訂單跟著倏地減少,市場供給需求的波動,持續考驗著金全益的營運能力與人力調度。

  事實上,傳統產業面臨的瓶頸有許多,例如過去工廠髒亂的環境、低附加價值、沒有亮點的的工作型態,讓現在的年輕人敬而遠之,這也使得工廠在少子化的今天,更難徵才。更別說碰到上述人力需求波動大的時候,調度更加困難。

  不過危機就是轉機,金全益二代接班人王義方董事長,早在數年前就觀察到人力短缺、年輕人不願加入這個行業的現象。另一方面,則思考若要將這個產業永續經營下去,是時候該有所轉變。

  金全益從疫情前2018 年,即著手佈局智慧化生產、打造智慧工廠,幸運減輕了疫情對缺工的影響。2021 年,更透過經濟部中小企業加速投資方案,總投入十多億資金設置彰濱智能化新廠,專注往工業4.0 智慧製造邁進。

  「2022 年,台灣扣件總出口額達1 千8 百多億,其實有許多國家,用更低廉的成本與售價在跟我們競爭,台灣已逐漸失去價格優勢。這也是許多工廠決定外移,運用低廉勞工的原因。但後來我們換個角度想,如果工廠不需要很多人,其實就不用外移了!」王義方指出,企業轉型必須由領導者開始,找出問題所在,而不是只有轉移生產基地的唯一選擇。

  他率領團隊,盤點現有問題,觀察到成本高來自模具、潤滑油等損耗,透過在機台上裝設感測器蒐集數據,即能達到「預知保養」,事先掌握何時可能會出現問題、檢控油料品質,做出預防措施,可有效拉高模具使用壽命,平時還能透過AloT 推播告知現場工作人員機器問題。不需藉由人力反覆親自巡檢,大大減少人力在工廠現場的需求。

工廠智慧化過程阻力難免
需領導者以決心跨部門溝通

  金全益資訊管理部經理陳玉姍進一步說明,過去傳統工廠都是靠老師傅的經驗,無法讓知識系統化、標準化,更別說是進行經驗傳承。因此, 公司轉型的過程, 必然會碰到阻力。對一般人員來說,留在舒適圈,用自己的想法及方式作業,是最方便的,也不需要太多腦力激盪。

  「所以,在導入智慧系統的過程中,最重要的是企業主的決心,再加上跨部門專案團隊的配合及教育訓練,慢慢地讓現場人員接受轉變,跟上公司與世界的腳步。」如同董事長王義方所言,員工通常眼見為憑,但企業主必須先相信,才有辦法帶領大家「看到」。因為,轉型智慧生產,不僅是時勢所趨,且早就應該開始。

降低損耗、扣準環節
導入AI 落實精實管理的精髓

  金全益透過生產監控設備系統,完整記錄工單、料號、規格、生產參數等訊,再透過分析數據,分類判斷與監控每一支螺絲的生產品質,轉化成針對每一款規格所需設定的生產參數,進一步蒐集大量生產參數,以及相關數據後進行AI 分析,終能提供該工單及規格料號最適生產參數,減少品質異常及現場人員架機生產的問題。提前進行問題排除、減少停機待模時間、有效掌控及提高模具的使用效率,大幅降低螺絲生產成本。

  「這就是落實精實管理的精髓!我們透過智慧生產系統提高設備稼動率,便能真正減少浪費、提高執行力、滿足客戶交期。」王義方自信地說。現在工廠內部團隊自行研究的自動化檢測設備,目前正進入測試階段,相較傳統換料需要半天的時間,可全自動檢驗換料,每次不到30秒,未來除可以連接自動取樣設備,針對不同工單掃QR 碼,就能實時將檢測數據上傳到資料庫,經評估未過品質標準時,也能及時停機調整。這樣全自動的檢測機能24 小時運作,不僅可減少夜班人力,也能提高檢測品項效益。

不只是智慧工廠一條龍生產
為台灣打造更有競爭力的扣件平台

  目前金全益智慧工廠,搭配機聯網技術串聯所有平台,依照生產流程,整合每項作業相關資源,建立戰情室,並針對這些事件進一步做大數據分析,優化生產流程,有效提供公司後續決策引導。後續搭配資訊安全硬體及系統防護,不僅能安心串接企業內部及外部資源的資訊,更有助於一條龍生產的透明化,能立即、正確地將訊息提供給各崗位的管理者、供應商及終端客戶端。

  改變過往傳統工廠予人瀰漫油霧廢氣的刻板印象,廠內不僅增加自動化設備、使用機器人搬運與巡檢,也將廠區整理規劃得明亮整潔、空氣乾淨無廢氣。巧妙設計「水簾牆」,讓廠區在不開空調的情況下維持舒適溫度,大大顛覆了過去外界對「黑手」的想像,也讓年輕人更願意進來工作。

我們相信AI 不是取代人類
而是輔助人類

  「導入智慧生產後,雖大大降低人員在現場的工作,但金全益的員工不減反增,因為我們將人員安排到更有價值的工作領域,置換掉例行性事務。當他們與自動化設備一起協同工作後,反而激發出更高的想像力,能進一步跟我們討論機器的功能開發。我們相信AI 不是取代人類,而是輔助人類。」王義方興奮地指出,金全益將人力運用在設計、規劃、開發、測試及如何優化流程、降低損耗等工作上,再透過管理、溝通、整合,激盪出更適合的做法並改善問題,讓員工成為對公司轉型及永續發展的重要推力。

  2024 年3 月,金全益彰濱新廠新建工程動土,王義方強調未來工廠智慧化完工後,以AI模組監控模具系統、大數據分析機台數據,讓金全益產能不僅提昇一倍以上;設備效率更可從73% 提昇至84% 以上;產品良率更可從95% 提昇至99%,全面提昇廠內各項系統達到智慧節能生產層級。

  身為全國第一家導入「工業4.0 智慧製造」的螺絲緊固件生產製造企業,相信這些大刀闊斧的改革,以及領導團隊的執行力,正是金全益能自2008 年以來,一路通過金融危機與疫情衝擊,持續過關斬將,維持平均每年成長15% 以上的主因。

金全益股份有限公司

成立於西元2003年,起初專營各項五金製品的買賣,如今致力研發創新因應市場需求的螺絲、螺帽以及各種緊固件產品。主要市場包括歐洲(佔70%)、北美洲(佔25%)和其他地區(佔5%),也是業界進行IE 4.0 升級、全國第一家導入「工業4.0智慧製造」螺絲緊固件的生產製造的標竿企業。自2008年以來,是台灣中部地區能在金融危機與疫情衝擊下,仍能維持每年平均維持15%以上連續成長的企業。

 

【更多精彩內容請見《能力雜誌》2024年5月號,非經同意不得轉載、刊登】

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