降低成本一直以來都是製造業者最關心的工作項目及核心的管理目標，主要皆透過各項的改善工作，引進相關的自動化設備、技術或軟體來進行成本降低活動，實現了設備取代人工的想法，讓企業能加速了這個部份的進程，但時常都忽略了財務管理構面的問題。
尤其是於成本管理的細緻化分析工作，導致當企業產品於市面上面對高度的價格戰競爭時，因為沒有良好的成本分析資訊，因而造成公司政策制定上的誤判，而使公司落入更危險的局面。
故當企業無法精準的掌握各產品的成本結構時，即有很高的可能性在高度競爭的產品市場即做下了錯誤的決策，因此公司如何釐清目前產品成本建立的邏輯及如何調整到合理的做法並結合目ERP系統來實現精準的成本分析工作將非常重要。
如此才能讓公司於市場競爭壓力大的狀況下，使用精準的產品成本分析結果做好完整的產品發展及市場拓展的策略規劃，當然也可順勢再進一步的以財務的角度來掌握真實的生產成本狀況，並有目標地進行各項改善與監管工作，為企業創造更高的效益。
依據財團法人中國生產力中心顧問群於10餘年來的輔導經驗中，我們發現到目前多數企業於產品成本的結構上，存在物料、工時、製造費用於統計上不夠細緻，包含以下幾點需進行釐清：
- 部份原／物料因有後續不同的製造應用需求，有將轉換過程的製造成本加入其中，再產生另一料號進行管理的方式，讓物料跟工時成本混合的狀況出現。
- 製造費用中之會計科目，其費用多採用單一標準來進行分攤，如產品價格、使用面積等方式，無考量實際的生產方式與過程。
- 未依各產品的現況需求，建置其明確的標準成本結構。
- 製造費用的匯集方式及單位不夠細緻，導致原可直接歸屬的成本變成以分攤方式來進行。
- 因多以單一標準做為費用分攤依據，且與會計科目並無明確的關連，故導致產品分攤的合理性產生問題。
- 工時分攤部份雖縱有MES系統或其他方式進行蒐集，但無與ERP系統的製程與工作中心完整界接，導致可直接歸屬的人工成本仍以分攤方式進行。
- 現場生產過程的變異（包含不良品及重工等項目），無法即時將物料／半成品／成品的帳物消耗狀況準確即時的回饋至ERP系統，並連結相對應的工單單據來進行報工及報帳。
- 產品生產時設備折舊的分攤方式在無完整的系統來截取準確的機器使用工時，即會以分攤方式進行分配，而非以生產的機械工時來做為依據。
- 廠內間接費用的蒐集與分攤方式是否合理，也是常出狀況的地方。
- 各產品的BOM表設計，其材料消耗量的配置標準、標準工時的設定與製造費用分配基礎不準確或不合理，導致成本計算異常。
綜上說明，現今企業多以ERP系統來進行產品成本歸集的運算，但常因相關核算的規則並無依會計科目需求來進行精確的資料蒐集，而導致使用較粗略的分攤方式來進行費用的分配，於產品毛利率高的狀況下實問題不大，但當產品存在市場價格競爭壓力時，分攤的不精確將導致3~5%的成本估算差異，就會對企業的業務決策判斷產生很大的影響，因此建議企業更需正式此議題，並正確導入並實現ERP系統的能力，才能設計精準的成本管理機制。
在說明中心協助此議題的推動步驟前，首先介紹ERP系統內的成本管理基礎知識，ERP系統中成本核算中有4個成本概念，分別為目標成本、計畫成本、實際成本及標準成本。
企業可根據其成本管理需求來使用不用的管理方法，但是其目的都是以一個相對成熟的穩定的成本（目標成本）來做為衡量與控制實際成本的依據，故目標成本的定義即為以成本控制的參照，它與實際成本有相同的成本核算結構，以便於成本分項控制，所以目標成本的計算實際上是按照訂單實際收貨的數量展開的。
接下來在計畫成本的部分，即是訂單的計畫成本，於訂單創建時即自動計算產生的成本，用於估算接單時公司可獲得的利潤。而實際成本的部分當然即用於該產品工單生產時實際領用的材料成本再加上工單完成確認後，相關作業類型過帳產生費用的加總，並與該工單之目標成本比對後，即可做為現場管理的依據。最後是標準成本，標準成本是按標準生產批量以當期標準成本估算為計算基準所得到的成本，是目標成本及計畫成本計算的重要依據。
由上說明中，我們可知標準成本的設定在企業的成本管理中是非常重要的工作，而標準成本的設定，包含了當時的原／物料的價格、作業價格、數量結構、BOM和途程計算所得到的成本，當然也包含了各產品標準生產批量的設定，這些除了影響到成本的估算外，也會決定了各產品生產模式的設定，故企業更需用心進行規劃與設計，除讓各產品標準成本明確外，亦可指出各產品的損耗狀況，進行即時管理，並找到成本差異原因，進而改善成本控制能力。
以下為僅就中心於產品成本管理合理化輔導案步驟進行說明：
步驟1. 成立專案團隊
- 組成成員：總經理、財務、業務、工程、生產、資訊等部門代表。
- 任務：負責整個專案導入的規劃、執行、決策與控管。
步驟2. 蒐集成本相關資料
- 歷史資料蒐集： 目前成本結構的組成有哪些？需蒐集過去數年的生產成本、產量、材料消耗量、人工工時、機器工時…等數據。
- 生產成本相關之會計科目金額滙集規則及表單蒐集。
- 生產成本匯集規則及各工時及費用分攤方式資料蒐集。
- 產品資訊蒐集：產品BOM（物料清單）、製程流程（含工作中心）、標準工時、標準損耗…等資料蒐集。
- 成本驅動因素確認： 影響成本變化的因素，如產量、原料品質、機器使用時間、人工工時…等資訊。
步驟3. 設定標準成本架構與資料來源（如下成本計算結構說明圖所示）
- 原物料成本
- 直接材料成本：根據BOM及系統價格設定。
- 間接材料成本：根據標準使用量評估設定。
- 現場實驗品、試／調機、不良品及報廢品使用物料之成本蒐集方式設定。
- 人工成本
- 直接人工成本：根據標準工時及人工時薪設定。
- 間接人工成本：根據各產品群需求程度進行分攤比率設定。
- 製造費用
- 確認製造費用各會計科目金額的集結方式與單位。
- 依各會計科目屬性，設定其成本歸屬及分攤至各產品及成本集結單位的方式（分攤權重）。
- 公司各成本分攤方式與計算規則標準建立。
- 間接管理部門費用
- 間接人工成本：根據各製程之需求程度進行分攤比率或計算方式設定。
成本計算結構說明圖
步驟4. 標準成本模式驗算
- 於步驟3.標準成本架構與資料來源設定完成後，引用ERP系統現有資料，並套用新的成本架構進行新標準成本模式的模擬推算計算工作。
- 依據模擬結果推算各產品最佳生產批量，並協助進行訂單及工單開單規範，使產品生產成本最佳化。
- 針對全產品進行標準成本模擬計算，並比對市場行情資訊，以確保調整結果符合市場需求。
- 對有疑慮之成本項目，重新進行跨專案會議，調整步驟3之標準設定規劃內容。
步驟5. 建立差異分析比對表（目標成本VS實際成本）
- 透過ERP系統BI或Excel等工具，摸擬計算並分析各項差異，並記錄差異過大之項目，以利後續政策調整與追蹤改善。
- 差異種類設定，諸如量差異、價差異、效率差異、閒置容量差異、計算差異、分攤差異…等，可先進行設定。
步驟6. 差異原因分析與管理流程修正
- 針對差異較大的模擬結果進行原因分析，找出成本差異產生的原因並尋找改善方案，例如材料價格變動、生產效率降低、設備故障率高、重工未開單統計、現有生產管理習慣…等。
- 針對重要差異原因，立即組成專案團隊依據改善措施進行優化調整，並持續追蹤管理，待完成改善後，再進行標準化及水平擴散工作，並納入系統管理。
步驟7. 系統整合與管理報表設計
- 將新設定之標準成本管理模式設定至ERP系統內，並整合公司內部其他系統來提供必要資料，包含需人工提供之表單，以實現成本資訊的即時共享與分析的功能。
- 因成本管理方式調整不能隨時於系統中更動，於模擬前期即可以人工運算方式取得，但正式於系統的切換，建議於新年度開始時最佳，以免影響公司財務管理的一致性。
- 系統整合是個中、長期的工程，顧問將會協助進行中、長期的整合規劃，讓公司有序的結合數位轉型的工作逐步邁進，並導入合適的應用軟體，在提升成本準確度的同時，優化生產及流程管理，降本提效。
- 隨著系統整合的完成，同時將協助進行管理報表的設計，諸如單位成本分析、工單／批號別成本計算分析、工時／機時應用分析、產品成本（不同批量）與銷售差異分析、銷售與生產預測…等，皆可配合公司的需求進行設計，並應用BI軟體進行展現，實現可視化管理的功能。
步驟8. 定期檢討與修正
- 因公司產品、生產製程會不斷更新、優化，故需設定定期檢討的機制，至少每年需回到步驟3一次，重新檢視標準成本的設定是否合理，再根據實際情況進行調整修正。
以上說明，期望各位讀者能藉由此篇文章掌握產品成本管理合理化的關鍵之處並據以推動，讓大家能在產品定價、成本控制提供真實的管理依據，並透過差異分析、管理報表與改善措施制度的連結，為管理者提供更準確資訊做出更佳的決策，創造永續改善的模式。