數位轉型若搭配精實生產為基礎，所做出來的數位系統串接才能達到真正的品質／交期／成本的目標。數位精實關鍵重點放在於產線現場先進行精實管理規劃，再進行數位化IOT／SCADA／MES串接，最後串回ERP、WMS等進銷存系統即時回饋與可視化監控，如下圖所示。其步驟如下：
精實生產規劃建置步驟
- 降低變異
產線工站作業標準化與降低浪費，先將產品生產各工站標準化工時，並先將產線7大浪費（等待浪費、搬運浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、製造過多浪費）先盤點出來改善並標準化後降低製造流程變異。
- 線平衡
產線平衡規劃與改善，將產線各工站進行CYCLE TIME、直通率、資源計算，再依照產品需求產出的目標計算Takt Time節拍時間，進行工站切割或整合，讓每道製程都能平準化產出時間，達到生產順暢流。
- 後拉生產
後拉生產規劃與建置，開始將產線工單指令怎麼規劃可以利用「看板」從最後一道工站規劃生產指令往前每一站要前一站的半成品需求，以及還有各站超市備料的警示通知，線外要提早先備好生產數量的物料，讓線內生產站點可以依照「看板」需求直接生產不停頓。
- 持續改善
最後還要建置每站PDCA不良品異常處理流程與異常停機處理流程。
數位工具規劃建置步驟
- 降低變異數位工具結合
最常見的就是可以結合IOT數據擷取方式+SCADA可視化監控，進行相關浪費或異常警訊（三色燈、警報聲、Line通知、mail通知）、機台參數蒐集與最佳化監控、E-SOP、E化查檢自動調適、預防保養通報等。若能將各站連線自動化生產，強化治工具與自動檢測工具，減少各站點變異更佳。
- 線平衡數位工具結合
結合MES工單製令，將各產品資訊、各工站的標工、生產相關資源都輸入進MES基礎資料，數位化已經規劃好的線平衡生產流程；再搭配上APS先進排程即時反饋生產人機料法環變異與調整工單排程，即時監控與反應。
- 後拉生產數位工具結合
結合現場各站點可視化生產指令看板與警報、補料通知機制，現場線內線外下達指令機制建立，並搭配動線規劃後的VGA自動補料或半成品移動，讓設備依照各站需求進行站點移動與站點補料機制。
- 持續改善數位工具結合
通常使用到MSA、SPC、異常單E化、機台停機E化、設備維修E化通知與改善循環流程建置。此部分要結合到產品（果）跟人機料法環（因）相關異常數位化通報與原因分析、持續改善機制E化建置。