標準工時的設定

一、前言

1.國內能建立標準工時的中小企業不到三成，且能成為生產規劃的基礎資料，甚至不到10%。一般公司的標準工時，傳統是按照經驗或生產實績來制定，由於誤差大，造成可信度的不足，可操作性極差。

2.標準工時的設定時機
設計管制有商品企劃、產品設計、生產試作、量產移轉及量產後回饋等五大階段，而標準工時應該於生產試作階段產出製造流程圖(Operation Process Chart)、作業標準(SOP)後完成設定。

3.標準工時的設定方法

(1)預定動作時間標準法(Predetermined Time Study)

A.MTM：Method Time Measurement(1948)

B.WF：Work Factor(1934)

(2)碼錶測時法：大部分公司採用本法，以此加以說明。

二、標準時間的結構

標準時間 ＝ 正常時間 +  寬放時間

正常時間 ＝ 觀測時間 × 評比係數

　　標準時間是由正常時間加上對該工作正常操作狀況下，不可避免的寬放時間。

　　正常時間是觀測時間經由評比因素加以修正而得到，為正常人、正常速度下所須之時間。因此同一工作，不管觀測時間之長短，經評比之修正後，其正常時間是相同的。

三、標準時間設定的實施步驟

1.收集有關資料

　　實施時間研究之前，應先確認研究對象已經改善到相當程度並已標準化。研究人員須逐項檢討、改善，經改善後，認為皆已滿意，則可確定工作方法。如此，該項操作才算已獲得「被時間研究的資格」。

　　除了操作本身要確實了解之外，對操作者亦應了解，才可選到適當的觀測對象。一般而言，應選取「平均工人」為佳。此人具備擔任該操作所需之智慧、體力，並受過適當訓練，最好是性格穩定，易於協調並能與研究人員合作。

　　此外，操作環境之資料亦應收集，例如溫度、濕度、亮度、寬狹、噪音程度等，因這些都是評比、寬放所要考慮的。

2.劃分單元

劃分單元之原則如下：

(1)人力操作時間與機器操作時間必須分開。

(2)不變單元與可變單元應分開，因可變單元受各種因素影響，歷次測試結果差異極大。

(3)規律單元與間歇單元應分開，因間歇單元並不是每一週期都出現，只是偶而出現一次，故不應混在規律單元內。

(4)單元間須有明顯劃分，即單元之起終應能明顯辨識，可能的話，儘量利用聲音。例如，加工完之零件掉入箱內之聲音，鑽孔穿透瞬間之聲音等。

3.測時：

　　一般均使用連續測時法。觀測位置宜在作業員的左側或右側前方，距離1.5公尺，不要影響被觀測者之作業。而以站立的姿勢，不可以以坐姿來測時。目前可以數位攝影機先錄影，再依影像進行測時。

4.決定觀測次數

(1)單純的決定法：根據以往經驗，大致上觀測10次左右即可。

(2)統計的決定法：95%信賴界限（Confidence level）和±5%精確度（容許之誤差界限）。

應觀測次數

其中K＝Confidence Interval＝±xσ      95%Interval＝±2σ

S＝精確度

N：試行觀測次數

X：試行觀測之各觀測值

例如：一單元操作，經10次試行觀測其觀測值如下表，如欲平均值在95%信賴界限與±5%精確度，則應觀測19次。

5.評比

　　時間研究是觀測之操作人員實際操作時間即為觀測時間，但其無法與「正常」或「標準」的操作時間相一致，因此，必須加以調整成正常工人以正常平均速度所操作之正常時間，此種調整方法稱為評比（rating）。

(1)一般較為普遍使用的方法為西屋平準法(leveling)。其平準化的評比係數如下表所示。

(2)速度評比法（Speed rating）

　　速度評比又稱為主觀評比，通常以正常速度為100%之評比基準。

　　如此評比係數為120%，即表示其速度比正常速度快20%，評比係數為80%，即表示其速度比正常速度慢20%。

正常速度的一般基準（評比100%）

A.將52張撲克牌分成四堆，每堆間隔6”，需要0.5分的速度。

B.影片訓練。
 

6.寬放

　　人非機器，不能整天不停地工作，偶而要喝茶、如廁、休息等，偶而也會修理工具上機油等，為補償這些不規則性發生的遲延稱為寬放。一般工廠的寬放率如下：

(1)生理寬放2～5%：上廁、拭汗、飲水等生理上所需之寬放。

(2)作業寬放：在作業中，對於更換不良工具、注油、清掃等不規則發生，且不可避免之遲延的寬放。

(3)管理寬放：下班前5S、填寫生產日報…之寬放

(4)疲勞寬放：

7.標準時間之決定

標準時間＝觀測時間×評比係數＋寬放時間＝正常時間×（1＋寬放率）

8.標準工時＝標準時間×標準作業方法的人數

四、標準工時之檢核及修正

1.例行之修正

(1)觀測員於每批號製造中，隨機檢核該批號各工程之實際作業方法、作業時間及加工條件，並建立資料做為例行修正之依據。

(2)統計各批號生產之歷史資料做為修正之依據。

2.異常之修正與增補

(1)遇生產單位反應或特殊工程時，觀測員得即行檢核並建立資料，做為異常修正之依據。

(2)首次出現之工程，得先據相關資料或實際作業預估其時間，待該工程投入生產後，即行檢核修正，並增補入標準設定表內。

(3)因製造異常或客戶變更之工程變更時，得即行建立資料修正之。

(4)加工條件有改善時，得即行建立資料修正之。

五、標準時間資料法

1.標準資料為將直接由時間研究所得的測定值，依工作的單元，整理為單元時間標準，將該數據，配合應用於同種工作操作單元，以求出某作業的標準時間的方法，因此標準資料與PTS方法同樣。

在標準資料法，將屬於同一種類的工作，其作業內容分成定常單元與變動單元，對於定常單元，可決定一定的代表時間值。對於變動單元，可分析其變動因素，而求得其時間值。

2.標準資料的整理

一般標準資料法，可將其時間數據．整理列出，並以下列幾種方式表示其變動單元之時間值。

(1)等式：以等式方式表示，可代入數值，即得出標準工時。

(2)時間表：將已整理出之時間數據列成表格，以利查表使用。

(3)曲線：將等式之因素，化成曲線方式表現。

3.對於變動單元的時間值，先決定其變動的原因。亦即決定其時間變動的因素。一般影響時間的因素，可分類為下列幾種：

(1)有關材料或零件：如重量、尺寸、面積、切削量、硬度、形狀、材質、厚薄等。

(2)有關機器設備：如週轉數、進刀量、馬力等。

(3)有關作業動作：如移動距離、重量或阻力、人為調節之難易等。

六、結論

　　雖然標準工時是公司內部的相對標準，但也必須要遵循正確的方法來制定，成為全員認同及操作性高的資料，以為相關應用的基礎。標準工時的後續用途：業務估價、生管產能負荷及生產排程、現場生產線平衡、現場生產效率及工作效率、計件單價及產品別成本的費用分攤…等計算應用，管理者必須體認標準工時是現場管理最重要的基礎資料。