壹、前言：
TPS（Lean）講效率、TPM講保養、TQM講品質，傳統上是三種專業、是不同工作職系，隨著三種系統在產業應用發展，個別作法工具，開始有互相含蓋情況，可確定是即便科技一直發展，全自動化、AI、機器人等快速出現市場化，但科技系統建置在工廠時，還是得以這三項範疇為基礎。本文將企業追求的永續發展時，協助企業管理人員有效率的進行管理運用參考。將針對3T三項生產管理模式進行系統性介紹，並彙整三合一系統的整合與運用。
貳、TPS 豐田生產方式（英語：Toyota Production System）
一、介紹
由豐田提出一套管理理念和實踐，在1948年和1975年間開發系統。福特汽車於1915年建成了第一條生產流水線，加快生產速度、用以大量降低成本，製造安排，包括與供應商和客戶互動。對美國影響於1908年生產出第一輛T型車，改變其生活方式。1931年開發世界上第一條流水線，提供產業的楷模。
豐田生產方式是「精益生產」的先驅，簡稱為精益（lean）或精實，一種系統性的生產方法，目標在減少生產過程中無益浪費，核心是用最少工作，創造價值。來源於豐田生產方式的生產哲學，也稱為豐田主義，直到1990年間才稱為精益生產。奠定日後的「自働化」觀念。他兒子豐田喜一郎和工程師大野耐一使用此系統。實現生產效率高、零庫存、產品品質穩定的理想狀態，以此觀念為基礎，演進出「豐田生產系統」。
TPS令豐田降低成本和縮短交貨期，又提高產品質量。然而此系統缺點，為維持生產線運作，即使產品需求下滑，仍不得不繼續生產，導致倉庫裡賣不掉的存貨便會越來越多。
二、TPS五個基本理念
（一）重視「成本低減」，產品成本是抵減利潤的一個重要因素，產品成本高，利潤相應減少，而產品成本低，則利潤相應增加。
（二）透過「製物的方法」來改變製造成本，建構生產線，所提到的即時化生產方式（JIT）是以工程內「一個流」的搬運為基礎的物品搬運方式。
（三）徹底排除「浪費」，浪費便是「一切與生產有關、卻不會帶來任何附加價值的過程」，「浪費」通常都是因為不當的管理所造成。
（四）追求「真正的效率」，明確知道想要是「提高能率」、還是「提高設備稼動率」、還是要提升稼動時間單位內成品的「可動率」，需要設備時，可正確作動的比率，理想值100%。
（五）品質100%是良品，基本理念是「在各工程中確實做出好品質」的想法來建構生產線，就是「打造不會做出不良品的生產線」為目標。
三、TPS 推動4步驟：
（一）高層管理者支持，建立學習型組織，從建立品質文化、加速生產流程、杜絕與移除不必要浪費，促使經營管理面臨變革。
（二）以流程為導向，建立無間斷作業流程，及時發現並解決問題，從經驗中學到正確的流，是以低成本、避免生產過剩、職務工作的標準化、使用可靠技術並持續改善為最佳品質關鍵。
（三）全員參與，為組織創造價值，重視品管文化，由基層人員制定及修改操作標準，高層領導支持。在豐田理念認知是：「他們建造的是人員，不是汽車」。
（四）持續改善，著重顧客及社會創造價值，專門設計以促成員工持續改善與持續發展一套工具，以共識為基礎，深入分析與溝通發現流程中不良，消除不良，不斷追求持續改善。
參、TPM全面生產保養（英語：Total Productive Maintenance）
一、介紹：
是全員參與的生產維修方式，在「生產維修」及「全員參與」上。建立全系統生產保養活動，使設備性能達到最優。更具體內涵是「徹底排除設備損失及浪費，使設備達到最高效率，提昇企業的業績」。
簡單而言，指藉由人員素質提昇，進而改善設備效能，提昇企業競爭力具體作為。以設備為中心展開效率化改善製造管理技術，與全面品質管理、精實生產並稱為世界級三大製造管理技術。
二、TPM的內涵：
建立生產系統效率化極限，以改善企業體質為目標。在現場架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求「零災害、零不良、零故障」，將損失事先加以防止，全員參與，達成「零損失」之目標。自1971年正式誕生於日本，在1989年前主要焦點放在設備面，在1989年後，其焦點由設備面擴增至企業整體面。
活動展開重點稱八大支柱，目前在世界各國各企業間普遍在實施，對於生產效率提升方面，也產生實質的幫助。
三、八大支柱的概述 ：
（一）個別改善：消除生產過程效率損失，作法為損失項目盤點、損失金額統計、改善實施、效果確認。使用手法，Why-Why分析法、PM分析法、其他QC手法。
（二）自主保養：遵守設備應有狀態與提昇生產效率。以自主保養7步驟初期清掃、發生源與困難源對策、訂定暫定基準書、總點檢、自主點檢、標準化、自主管理。
（三）計畫保養：推動步驟為現況分析、劣化的復原與改善、訂定暫定基準書、品質功能的總點檢、點檢整備的效率化、實施預知保養、水平展開。
（四）品質保養：7步驟推動，現狀掌握，確認品質規格、品質特性、復原不良，將調查結果、檢討改進對策、原因分析，探求不良原因重新檢討應有狀態基準值、杜絕原因再發、零不良條件設定、零不良的條件管理、零不良的條件改善。
（五）開發管理：透過推動時程縮短，包括同步工程推動、製程合理化、FMEA分析、田口式品質工學分析，推動初期流動管理，包括設備穩定性確認、教育訓練、備品、書面資料移交，運作情報回饋體系。
（六）教育訓練：安排訓練操作人員具有基本保養及簡易改善技能，藉TPM活動之實務，了解設備結構與特性，熟習各項分析手法，提昇問題解析之邏輯能力。
（七）間接事務效率化：5步驟推動，初期清掃、業務盤點、問題點檢討、訂定基準、自主管理。實施辦公室事務自主保養、展開事務個別改善、推展事務性教育訓練。
（八）安全衛生：達成廠內零事故的發生。推動上著重於勞工安全衛生法規規範，對於作業活動及工作環境應進行危害鑑別、對於員工健康進行管理及職業災害要有防止再發對策。
環境方面，在生產過程將環境污染，能妥善管理及減量，並有良好的緊急應變機制，以降低對環境負擔。
四、TPM推動12步驟
（一）高階領導人對TPM導入決議宣言，實施必需花費人力與財力，成敗全憑管理階層的決心與熱忱。
（二）導入訓練，是透過人和設備之體質改善，進而改善企業的體質，加深全體員工對TPM的理解，並使用共通的語言並持續的推動。
（三）成立推動組織，藉活動展開，將經營層方針和目標，逐漸傳達到下一階層的小集團，甚至將第一線從業人員意見和提案傳達給高階，使交流管道通暢。
（四）設定在經營基本方針及中、長期的經營計畫目標，宣示TPM的組成，編列目標與推動，設定八大支柱目標，並獲得公司共識。
（五）擬定推動計畫，TPM為改善人和設備體質，因而需要從開始階段到實施階段製作推動計畫。
（六）啟動會議，由經營層宣誓推動決心，強化員工實施意志與信心，邀請顧客、供應商與相關企業與會，促使企業追求體質改善決心與毅力。
（七）建立生產部門效率化，使設備總合效率發揮到極限，以個別改善，把示範設備的零故障、零不良等改善工作活動，組成小集團自主保養活動七步驟推動之。
（八）建立新設備開發管理，針對現有設備個別改善、自主保養、計畫保養等活動，所衍生設備作業改善、污染發生源和對策、改良保養等改善資料，回饋到新產品或設備的開發階段，期開發可靠度高保養的設備。
（九）建立品質保養，設定不會發生不良品設備條件，維持管理這些條件之活動，以達到零不良稱為「品質保養」。
（十）建立間接部門效率化，開發部門、營業部門、管理部活動則分為生產效率化支援活動、自己部門的效率化、設備的效率化的展開。
（十一）建立安全衛生與無汙染的職場，要消滅3K（骯髒、勞累、危險），創造明亮、安全現場，從設備層面重新評估安全、衛生與環境的管理。
（十二）落實與提高水準，經多時間達到挑戰TPM獎之水準，是全員投入的肯定，實現「由人與設備的體質改善，來改善企業的體質」，再繼續「追求生產系統效率化的極限」，維持追求極限的企業體質，使TPM活動得持續。
肆、TQM全面品質管理（英文Total Quality Management）
一、介紹：
品質觀念演進，18世紀工業革命後，工廠以檢驗維持品質，「品質是檢驗出來的」，於西元1924年在美國修華特（W.AShewhart）博士繪製第一張「統計的品質管制」圖後，以製造過程來控制品質，稱為「品質是製造出來的」。二次大戰間，美國飛機常因為真空管故障而停飛，為保證產品可靠，所以在產品設計階段，考慮到顧客多元需求、產品設計及客訴處理為主品質保證制度，「品質是設計出來的」。1961年美國費根堡提出「全面品質」觀念後，產品品質不只是製造或品質的責任，是全體員工，品質制度漸漸地進入到「全面品質管理」時代。
二、TQM內涵：
從企業全流程中進行品質管理，由美國品質管理大師戴明發明。概述為透過全員的參與，以經濟方式來達成客戶所需滿意品質，進而謀求企業成長經營方法。TQM是制度或活動，也是思想與觀念。品質管理，是指改善製品的品質標準所進行各種管理活動，透過品質管理活動，雖然增加預防性支出，但可以減少檢測等鑑定費用，有利於企業經營。
三、品質管理原則
（一）顧客為重，致力滿足顧客的需求及期望，引導出長期業務。確保顧客需求在各層級都能瞭解，須調查分析，並對調查結果採取改進的措施。石川馨：「標準不是決策的最終來源，客戶滿意才是。」
（二）領導力，最高管理階層訂定明確化目標與行動方案，落實執行與定期檢討，贏得員工的信賴。 戴明：「領導者的任務在於創造一個環境，讓同仁樂在工作，盡情發揮他們才能和潛力。」
（三）全員連結，激勵全體參與品質改善活動，讓員工清楚個人目標，主動參與學習及分享知識與經驗、並激勵提案改善。戴明：「一位經理的主要工作就是，將系統裡各成員的努力加以整合，以達成組織設定的目標。」
（四）過程導向，建立明確流程控制方法與準則，對過程監視和量測結果進行數據分析，提出改善措施。
（五）持續改善將列為公司目標，深植於全體員工觀念中，提供持續改善方法及工具，建立相關流程並量測與追蹤改善成效。
（六）依據事實決策，有目的性、系統化蒐集各種資料。依據資料分析、過往經驗和直覺作出判斷，並採取適當的決策。
（七）關係管理，組織與其供應者是相互依賴，應視為重要合作夥伴，共同研發及改善計畫，獲得成效要加以適當獎勵。戴明：「不要以價格來選擇供應商，應以品質做前題。」
四、TQM推動步驟
（一）高階領導者的支持，能有效推動：唯有領導者帶頭建立革新，提供資源，支持推動之進行，才能排除實施的障礙。
（二）顧客導向，以顧客為尊：產品品質好壞，顧客最容易感受到，在企業內、外部顧客及更廣範的供應商、承包商等須滿足需求與期望，並獲得支持。
（三）全員參與，加強團隊合作：強調組織中全員皆參加品質訓練，且具有品質改善的觀點與目標，透過團隊合作方式確實改善組織內部各項缺失。
（四）重視教育與訓練，人力是組織中重要資產：給予適當的教育訓練，並對組織政策與策略之改進及全面品質管理的理念宣導，提升員工的素質。
（五）過程導向，強調過程與結果兼顧：以改進品質管理系統之有效性，注重組織過程中的活動是否完善，並確保資訊可靠性，使其能即早採取正確決策預防措施，以符合顧客需求。
（六）事前預防，重視事前預防性的品質管理：在開始和過程中都要檢核品質，而非事後檢視。並強化追求「零缺點」之觀念。
（七）系統導向管理，組織應建立一套有效的作業系統，運用系統思考來綜觀，現成的系統例如ISO9001：2000、品質圈（QCC）等操作。
（八）持續改善，組織不斷追求卓越：透過美國管理專家用圖來描述。以每一次循環包括計畫（plan）、實施（do）、檢查（check）和處理（action）四個階段。完成一個循環，品質水準就上一個臺階。品質改善活動是周而復始的不斷循環的過程，組織才能精益求精。
伍、三T合一系統的整合與總結
一、TPS、TPM、TQM生產活動的關連性
（一）TPS推動目的為排除物、人的動作（流動）的浪費，追求有效率的生產（JIT、自働化）
1.防止因物流的異常所產生的欠品、未加工的不良。（TQM）
2.防止阻礙生產性設備的故障。（TPM）
（二）TPM推動目的為防止設備異常、減少生產損失。
1.防止因設備異常而發生的品質問題（TQM）
2.防止設備異常而發生的生產線停止（TPS）
3.低減設備維修費用（TPM）
（三）TQM推動目的為以品質保證活動來提高產品品質。
1.以經濟的方式生產高品質產品，進而追求有效率的生產方法（TPS）。
2.全面生產保養的能力，在製程中讓生產零損失、設備零故障（TPM）。
（四）5S推動目的為以人的思考方式與行動品質，來提升工作的質，進而改變設備、工廠管理的水準。
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項目 |
TPS |
TPM |
TQM |
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目的 |
企業體質的改善(提高業績、明亮的職場) |
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本質 |
後拉式生產管理、存貨管理 |
追求設備總合效率 |
產品品質的提升、零缺點的追求 |
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範圍 |
物流與資訊流 |
設備生命週期 |
產品的生命週期 |
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目標 |
生產效率(可動率) 在庫天數或金額 前置時間LeadTime 成本低減 |
設備稼動率 設備故障時間 設備故障件數 設備平均壽命 |
品質目標達成狀況 顧客滿意度 交貨不良(ppm) 自工程不良率(%) |
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活動 |
JIT、看板、自働化 |
八大支柱 |
QCC、方針管理 |
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步驟 |
非明訂的 |
導入的12個步驟 |
非明訂的 |
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人才 |
多能工技能培養 |
保養技術士取得 |
各階段QC教育 |
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參與 |
專案成員 |
全員參與 |
全員參與 |
三T管理系統的比較
表來源：中國生產力中心梁修嘉顧問課程講義
二、三合一系統的導入順序與步驟
(一)經營層決心與宣示，高階領導的支持才有機會持續推動。
(二)全體員工意識革新，任何政策推廣，必須重視教育訓練有助於組織中人員能確實具有執行任務技術與知識。
(三)成立3T推動事務局，領導人為本局最高指導人，表示高階參與推動的展開。
(四)擬定推動計畫與成立小集團，從公司經營階層到第一線作業員全員參加。
(五)推動4S活動，是一種能影響品質文化、管理系統和人的能力管理模式。
(六)推動小集團改善活動，以品質系統例如品質圈、JIT生產方式、看板等改善活動的推動。
(七)建構設備保養體系，主要建構於八大支柱基礎上，提高設備自主保養能力，減少不必要的損失，追求設備總合效率。
(八)建構自工程完結體系，落實精實管理有效達到節省生產成本、提高生產效率與改善品質、提升客戶滿意度以增強企業競爭力。
(九)建構後拉式生產方式，實現從傳統批量生產排隊等候到拉動流程，規定不連結作業步驟在製品數量標準，採取規則，促使物流平衡、產能均衡，持續的無間斷，各作業步驟連結起來，沒有存貨並準時交貨。
(十)再制訂新的標準、持續改進，確實實施PDCA循環，提出改善之道，重新修正做法，從錯誤中學習和反省，建立新的相關流程與追蹤改善的成效。
三、總結
藉由3T各項活動推動的精神、學習手法、工具，運用在日常工作上，提升整體規劃能力、管理能力、發覺與改善問題能力。各企業以自身現有的工作手法與工具，進行總檢視，由如我們人體的健康需定期接受健康檢查，可以為自己的健康把關。
企業經營體質的改善需要一套完整健檢模式，透過各項系統整合與運用，不管企業現有任何手法與工具，工廠現場改善活動從基礎的「4S」展開，接著是「目視管理」，「TPM活動」降低設備故障率，另外藉由外部顧問盤點企業體質，建立一套有效作業系統，系統導向管理後推動「TQM活動」加強全員參與，用以發現問題及解決方法主題改善，最後建構以「TPS活動」為核心生產管理體系。
期許企業在經營過程中，要持續不斷自我提升與挑戰創新，必須自我檢討、改善，對內自我經營體質檢視，對外進行標竿學習。透過自評或外部顧問他評對企業健檢，進而協助企業擬定策略與經營方向，注入新思維，提升經營績效，追求公司的永續發展。
參考資料；
資料來源節錄：中國生產力中心梁修嘉顧問課程講義
參考網站：
豐田生產方式
維基百科，自由的百科全書
https://zh.wikipedia.org/zh-tw/%E8%B1%90%E7%94%B0%E7%94%9F%E7%94%A2%E6%96%B9%E5%BC%8F
全面生產管理
維基百科，自由的百科全書
https://zh.wikipedia.org/zh-tw/%E5%85%A8%E9%9D%A2%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%AE%A1%E7%90%86
TPM全員生產管理－八大支柱綜論
https://mymkc.com/article/content/21463
精益生產
維基百科，自由的百科全書
https://zh.wikipedia.org/zh-tw/%E7%B2%BE%E7%9B%8A%E7%94%9F%E7%94%A2全面品質管理
維基百科，自由的百科全書
https://zh.wikipedia.org/zh-tw/%E5%85%A8%E9%9D%A2%E5%93%81%E8%B4%A8%E7%AE%A1%E7%90%86
什麼是全面品質管理？