現場Layout

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一、前言

  企業隨著營運的發展中,面對市場變化營運點擴張、土地合約問題等眾多因素下,後續面臨的問題就是廠房的重新覓尋,然而除了考量廠房的位址選擇外,廠內的設施若要重新進行規劃時,如何進行重新佈置也讓企業傷透腦筋。就部份的中小企業在遷廠或擴廠的決策中,最常見的方式往往是採用現物現況轉移進行佈置,卻往往忽略了舊有的現場佈置方式存在的問題點與未來生產之產品與產能上的差異,假若能在規劃的同時同步進行思量與建構,就能將空間做有效運用,以達到地盡其利、貨暢其流之綜效。

二、現場規劃主要施行作法

在現場規劃的過程中,具體而言掌握的方向即是以未來公司整體營運方向進行展開,確保人員、物料、設備、環境、安全皆能在有效規劃下發揮最大效益而達成其目的,而本文就其主要施行作法分歸納如下述,包含:

 (一)未來主要產品確認。

 (二)相關產品製程關聯性調查。

 (三)細部產能分解。

 (四)廠房雛型繪製。

 (五)小批量試行。

 (六)檢討改善。

 (七)確認施行與標準化。

三、現場規劃施行步驟

企業進行規劃若能掌握上述重點內容逐步展開,那麼在規劃的同時就能有條不紊的進行梳理,並將產出資訊做為日後合理化之標準,才能降低日後重複修正的困擾。以下就具體展開步驟進行說明:

(一)產品數量分析(product quantity analysis ,P-Q分析)

  先行調查近年與後續規劃發展的訂單數量與產品種類以ABC分類,再對分析的項目作成圖表分析,對照出圖表中主要產品種類對照的數量間關係,作為後續資料分析的基礎,如圖一。

  分析的主要目的乃是以八二法則的分類方式掌握核心產品,作為後續展開基礎,在規劃上才能確保符合產線生產需求,並有效的提升生產效率。

圖一、P-Q分析

(二)產品製程歸納

  在確認主要產品後,將產品以製程工段分解展開,確認其製造過程中的差異,如表一。然而在歸納過程中,因應各企業接單模式不同,範圍涵蓋有自有品牌(Own Branding & Manufacturing , OBM)、設計加工(Own Designing Manufacturing , ODM)與委託代工(Original Equipment Manufacturing , OEM)的不同模式,而對照出的製程也必然有差異的狀況發生,在此時就必須思考將生產差異較大的產品獨立開來,或將廠房區域先進行不同生產模式區隔,再分別確認其佈置型態。其常見形態就包含產品線佈置、製程佈置、群組佈置、固定位置佈置與混合佈置等方式。

表一、製程工段表

(三) 產能製程分析與設備調查

  顧名思義就是針對各製程產能的數量進行調查,主要是把握現有的生產方式,調查各產品的產能、人員工時、在製品、週轉量、設備、夾治具、工作台、搬運設備數量與通道寬度、電力設備等資料,以確認作業時的效率與使用空間、工段人數、各設施空間,作為佈置與優化調整之依據,如表二~表四。此階段若熟捻IE手法的製程程序分析、操作程序分析或線圖分析等手法,亦可配合進行運用,使調查的資料能連串產出,並經資料分析後找出最佳生產產能的方案來進行佈置。另外在消防設備、通道的佈置因牽涉法規限制,所以在規劃時宜先確認,以及當有設立觀光走道時,則需將空間預留。

表二、機台資料調查
 

 

 表三、作業人數調查

 

 表四、在製品空間調查

 (四)廠房Layout與試行改善

  當資料蒐集完成後,廠房空間的佈置需等比進行繪製並小批量模擬試行,確認設備是空間否能確實安置、樑柱空間是否影響生產、人員與設備操作動線是否良好、搬運設備與通道運輸是否合宜、週轉空間與備料空間是否則足夠與水、電、油、氣安置是否衝突等,都是在此階段考量範圍內,而在試行後仍要進一步的檢討與修正,才能確保其效率有所提升與規畫的完整性,如圖二、圖三與表五。

圖二、改善前設計方案

圖三、改善後設計方案

表五、黃色動線改善後每次循環作業總時間、距離比較

(五)實施與標準化

  最後在交付施行後流程與作業的標準化需同步進行修正,以因應新的佈置方式可能會產生流程上的變化,例如,生產批量與工段人員的增加或減少、領發料作業調整、搬運模式變更、進出入管制等現象與績效指標與考核的調整等,就必須在流程或作業的標準化上需進行必要的公告或修正,也才能符合將實際作業與流程同步規範制定到位。

四、結語

  就現場Layout概念與原則而言,如同購置房屋後的裝潢佈置一樣,若能善加運用其裝潢技術與方法巧思的來進行佈置,就能建構自己心目中的理想空間。現場Layout亦是如此,假使事前能細心規劃,將更勝於事後不斷的矯正改善,誠如古語有云:與其臨渴掘井,不如未雨綢繆。在現今嚴峻的競爭的環境中,企業若能在規劃同時就能開始重視,且擅用IE觀念與手法來提升效率,相形之下就能在起跑點奠定勝利根基,進而成為高效能的企業典範。

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