壹、 前言
財團法人中國生產力中心（CPC），以下簡稱本中心，為國內企業在經營與生產管理能力上，提供更多元的企業觀摩及學習，於2024年9/8~12，以日本工業重鎮愛知縣及岐阜縣為主要考察範圍，參訪橫跨各類不同領域知名的標竿企業，期盼透過此帶動交流及觸發管理思維，協助國內企業持續成長、提升獲利，邁向卓越經營。
此文以參訪MEIDOH株式会社メイドー，並參觀其螺絲全製程的三好工廠，為TQM導入成功典範案例；以下從企業簡介、生產製程、TQM導入說明及顧問觀點，分別進行說明。
貳、 企業簡介
MEIDOH Co.,LTD. 株式会社メイドー是一家專業生產高強度螺絲的製造商，總部位於愛知縣豐田市；成立於西元1924年，1938年開始作為豐田汽車公司的合作工廠開始生產汽車零件，1950年成立名堂鐵工所株式會社（株式会社明道鉄工所とし），1991年將公司名稱改為現名；在愛知縣擁有五家工廠和一個配送中心開展業務。
公司主要業務是生產汽車底盤用高強度螺絲、轉向器用蓋形螺母等高強度鋁合金冷鍛件。2009年MEIDOH成為豐田主要汽車廠最大的供應商，更榮獲2010、2013年戴明獎，且在 2012~2017連續六年獲得豐田品質管理優秀獎，並持續推動相關品質管理活動，使其2021、2022皆榮獲豐田品質管理優秀獎MVP；在2023年的合併總額已達1,200億日圓。如圖一所示：
圖一：MEIDOH株式会社メイドー品質獲得相關獎項
參、 生產製程
MEIDOH株式会社メイドー於螺絲生產製程，概略分為四大製程，從線材的冷鍛成型、螺紋滾製、強化硬度之熱處理及最後的防鏽製程，詳如下列分項解說，如圖二所示：
- 成型冷鍛
由圓盤線材，先將此捲材推入模具之間，在室溫下通過裁切成型後，以分段製程，使其螺絲逐漸成型，再以衝頭力為260噸~1200噸的冷鍛製程，強化產品的強度及韌度，以生產高精度的螺絲產品。
- 螺紋滾壓
螺絲即是利用桿部上的螺紋，與其他物件結合（如螺帽），因此螺紋滾壓即是使螺紋成型的重要步驟。接下來就是針對螺絲桿部的加工，將冷鍛後的成型螺絲，夾在兩個模具之間並揉捏形成螺紋。
- 熱處理
加熱和冷卻會改變鋼的性能，並使螺絲變得堅韌。MEIDOH株式会社メイドー擁有籃式熱處理爐和網帶式熱處理爐，在充滿保護表面氣體的淬火爐中加熱至880°C後，投入60°C~80°C的淬火油中，迅速冷卻，使鋼轉化為馬氏體組織。
之後，在回火爐中在 400°C~600°C 下再加熱和冷卻，以達到規定的硬度，增加韌性，目前MEIDOH株式会社メイドー擁有16台熱處理爐。
- 防鏽處理
螺絲的防腐蝕防鏽能力，是另一個表面處理重點，螺絲因會與空氣中的氧產生氧化還原反應，造成表面的不美觀及脫落，因此會選擇以電鍍的方式進行表面處理。
圖二：MEIDOH株式会社メイドー螺絲生產製程
肆、 MEIDOH株式会社メイドー TQM導入現況說明
由MEIDOH株式会社メイドー的公開資料中說明，為了能獲得豐田於品質獎項認證，於1987年導入TPM；並在1998年獲得TPM優秀賞；因MEIDOH株式会社メイドー的螺絲皆需要靠設備來生產，因此需保持設備處於最佳的狀態，追求「零災害、零不良、零故障」，並以預先防止的管理方式，確保生產設備效率的極大化；1999年取得ISO9002及2000年取得ISO14001認證。
但依當時公司運營數據分析中發現，產品良率雖在控管標準中，但訂單準交率卻持續延長，為了持續追求高品質及提升準交率，於2006年推展了全面品質管理TQM活動，在推動時，從經營層的承諾、全員參與、流程優化、持續不斷精進及客戶導向；並在2010、2013年榮獲戴明獎，使其提升企業的競爭力，進而達到提高了銷售額和獲利率的目標，如圖三所示。
圖三：MEIDOH株式会社メイドー導入相關品質活動與銷售額關係圖
一、 經營層承諾
在上述所提，導入TQM時，最重要的基礎就是從經營及高階管理層參與及承諾，從設立目標、TQM組織團隊（跨部門）、數據分析及追踨管理，使其落實至公司全體人員達成共識，以建立持續改善的企業文化並連結經營目標，公司藉由各種會議及旅遊活動傳達社長的經營理念、公司營運的策略目標，充分的意見表達及良性的溝通，來提出工作創新或改善措施，藉由獎勵制度，激勵同仁工作士氣；如圖四所示MEIDOH株式会社メイドー的高階帶領TQM。
圖四：MEIDOH株式会社メイドー導入TQM之高階管理參與圖示
二、 全員參與
也因為所有員工都是TQM的關鍵參與者，特別要求讓全員參與，因此建立提案制度，他們在工作中產生的知識和創意，可做為持續改善的切入點。
從員工提案中，為養成員工思考的習慣，在MEIDOH株式会社メイドー要求員工每月提出10件的改進，指導員工如何掌握問題核心，從主題的選定、現有數據及資料蒐集、要因分析、導入解決方法與執行、改善效果評估、標準化作業至持續改善。
每一個細部環節進行深入的分析，提出最適合解決方案，結合建立評審制度，由審查委員評定具優良創意者，則發放獎金鼓勵及定期召開改善發表會議，如圖五所示。
圖五：MEIDOH株式会社メイドー導入TQM之全員參與改善提案
三、 流程優化
TQM強調品質除了是從製程能力的改善，也需要重新檢視流程及優化，來減少浪費和降低成本，因此透過發掘不合理的流程，不斷分析以找出缺失。
在MEIDOH株式会社メイドー推動TQM中，將生產歷程中，有可能影響品質的製程及工作，分解排列，並以4M（材料、設備、方法和人員）來確定造成品質缺陷的條件及可能發生點，建立各生產工序的自我處理檢核作業，如果發現品質問題非原本之檢核項目，將納入改善項目中，進行持續控管。
四、 持續不斷
由於TQM是一個不斷演進的過程，唯有不斷的追求卓越，才能使其保持競爭力，來面對變化快速的市場，因此MEIDOH株式会社メイドー將的持續改進文化與經營目標的實現，進行連結，以自主改善為主題，開展活動相關持續改善活動，並與公司政策相關連，而提高了管理目標實現程度，養成員工思考習慣；使其建立持續不斷地改進的KAIZEN文化。
五、 客戶導向：
TQM導入必須將客戶的需求和期待，放在最重要的位置，重視客戶給予的回饋，將決定對產品服務的品質提升，甚至可以開拓新市場；而MEIDOH株式会社メイドー為準確掌握客戶需求，從客戶滿意度來蒐集客戶對開發產品的滿意度，並對新客戶進行需求及新品技術共同開發為主，使用專利地圖縮小了開發專利的範圍，並通過實施「內部 CV T 拆卸」並借調工程師到客戶現場收集了廣泛的客戶需求和零件資訊。
連結內部的開發「產品訴求改進活動會議」和「開發計劃會議」和「瓶頸技術解決方案會議」的三個會議相互串接，加強了從開發主題的選擇到實施的體系，展現高效開發技術的目標，來滿足客戶需求的新產品，如圖六所示，也由此方式，進入了螺絲的冷鍛製程領域。
圖六：MEIDOH株式会社メイドー導入TQM之客戶導向相關活動
伍、 顧問觀點
MEIDOH株式会社メイドー公司在2005年開始，面臨外部及內部的困境，為了找尋方法來打破此現狀，於是從2006年推展了全面品質管理TQM活動，並在2010及2013獲得日本質量管理最高獎項的戴明獎，因此MEIDOH株式会社メイドー為建立持續改善的企業文化，以提高產品品質及服務為目標的戴明品質管理的落實者。
在參訪時，可以看到工廠的現場作業，貫徹TQM的品質意識，而且社長每月都會親自至現場，充分和員工溝通，讓社長的想法能最直接貫徹至員工，並以書面方式的來向員工宣導，透過日積月累的對談及交流，讓這樣的文化能深入至員工身上，直接進行指導並給予回饋，讓員工從心做起，發現問題並持續改善，如圖七所示。
並且社長會在品質改善會議上，針對相關的品質問題進行原因分析，落實改善對策及限期完成，並且持續追踨是否為有效之改善，以避免同樣的品質問題，再次發生。
圖七：MEIDOH株式会社メイドー社長親自至生產現場參與改善活動
從社長在導入TQM活動時，便立下了在螺絲產業中的品質第一名目標；由各種會議及活動中，來傳達此品質改善的重要性，在推動的過程中，特別強調全員參與、人員訓練、員工提案及持續不斷等改善活動。
在此推動中，從產品在研發時，針對可能有品質疑慮之處，就加以改進，而在製程中貫徹預防的原則，防堵生產出不合格品，並在最終檢驗階段，即時反應相關品質異常訊息，加強品質控管；從“TOP Tenken（最高管理層現場檢查改善活動）”、“Kaizen Kaihatsu happyou（改進活動和開發演示）”和“Soui Kufuu Teian（建議系統）等，建立了KAIZEN文化。
於參訪時，相關的現場看板如八圖所示。
圖八：MEIDOH株式会社メイドー導入TQM之現場管理看板
此次參訪MEIDOH株式会社メイドー的三好工廠，在TQM的持續改善文化中，也發現了許多數位化的轉型導入及應用，例如：為減少數據抄寫及輸入的時間浪費，將游標卡尺vernier scale及千分規連網，在量測時，將數據直接上傳系統，一來可達到即時回饋，二來更可保証數據的精確性，進行數據分析後，在異常發生時，可以給予即時的對策，如圖九所示。
圖九：MEIDOH株式会社メイドー導入智慧化相關作業
陸、 結論
此次參訪MEIDOH株式会社メイドー的三好工廠，一開始就向參與此次活動的成員表示，在廠內的相關資料及看板，都能進行拍攝，且願意分享，讓大家都能在此標竿學習的參訪中，滿載而歸。
於企業簡報中，可看出在推動TQM時，原本就是一個不斷優化及追求卓越的歷程，以客戶需求為導向，並使其滿意及超越期待，而社長的親力親為，就如同TQM強調的高階主管積極參與及堅持，帶領全體員工的投入；藉由提案改善制度，擴展參與的人員，達到持續改善的目的，並建立了重視品質的經營理念及企業文化。
【參考資料】
- MEIDOH株式会社メイドー官網
- 社團法人中華卓越經營協會, 2015日本京都、名古屋卓越經營交流研習團