「精實生產」導入的關鍵思維
豐田TOYOTA，不只是汽車品牌，更在世界引發了驚人的精實革命旋風！這股旋風從製造業延伸到服務業，各企業主無不致力於導入精實變革，增加獲利及提高營運績效，然而真正成功者卻寥寥無幾。本文試著從豐田模式的基本理念探討精實生產導入的關鍵思維，並為將來有意導入精實生產的業者提供基本的正確思維！
後疫情時代的精實生產發展
因為急單湧入的企業，反倒是無法快速因應來滿足客戶的需求，而產生了許多檢視過去工廠管理手法的聲音，如近期於經濟日報社論中即有一篇社論在探討”疫情對精實生產的衝擊與改變”，文中所述確實呈現了現今已導入精實生產模式的工廠所面臨的狀況，也提出了諸如最佳化庫存、採購來源多元化、水平式組織及生產流程彈性化設計等四項議題供企業進行反思，對此，筆者也針對這段時間中實際協助企業探討此問題的過程與大家分享。
企業體質調整的利器－數位精實生產（Digital LEAN）
企業的經營可利用疫情關係按下暫停鍵的此時，透過導入數位精實生產（Digital LEAN）來調整企業的體質，強化企業的免疫力，讓免疫軍團的「量」與「質」同步提升，順勢增強企業創新競爭力。
IoT物聯網設備如何改善精實生產
製造業實行精實生產，企業可以最大限度地提高生產力，同時最大限度地減少浪費。IoT設備以及其他工業 4.0 技術是現代製造業最有價值的資料收集工具，借助合適的IoT設備，生產線可以收集大量各種數據，包括有關製造過程、工廠內貨物移動以及基本設備性能的資訊。當生產過程的數據易於取得和分析時，精實生產所能呈現的效果能夠達成最佳化。
精實智造LSM（Lean Smart Manufacturing）
精實管理之理念是以實現多品種小批量及高附加價值之生產管理模式，以「提升價值」及「降低成本及消除浪費」為核心；反觀智慧智造是以CPS及可視化、即時化為「管理系統」，確保高效能的生產與品質，實現以人為本大量客製化。基於此，中國生產力中心特整合「精實管理」與「智慧製造」，提出「LSM精實製造」(Lean Smart Manufacturing)作為企業導入智慧製造之整合架構。
精實生產之暢流建構智慧製造根基
工業4.0成為全球產業發展政策，如何依據企業現金水準規劃導入模式不可輕忽；評估國內企業在追求工業4.0時，必須先考量我們現在已達的水準，如果企業還在2.0就不要妄想一步登天跳升到位，建議從精實生產暢流生產建立根基，先把生產製程的不平衡或平衡損失降低，讓產品各製程都能落實單件流，產品投入就能毫無停滯迅速完成，讓有價值時間比率最高，才進一步思考透過設備取代人工，否則把浪費動作投資設備取代更形成另一種浪費，故暢流生產是智慧製造的根基。
「精實生產」解密大公開－如何利用生產日報表檢出生產浪費
生產報表在不少的企業裡是不被重視的，甚至是被忽略的。也因為如此，很多寶貴的訊息就這樣流失，錯失很多改善的機會點。今天，我們就來了解，如何利用生產報表與精實生產的浪費做一個完美的連結。
善用知識管理及精實生產邁向智慧製造之探討
『精實生產』為企業生產建立最佳價值溪流的過程，其也是知識管理之運用的體現，也就是將最佳化生產模式加以建立模組化並且運用ERP、APS等系統來協助，讓交期能夠即時，讓產能發揮出來。在推動智慧製造之過程，沒有『精實生產』為基礎，則恐難有效實現。
如何以精實生產的精髓導入單元式生產Cell Production－組裝生產線為例（上）
在全球競爭日益激烈，瞬息萬變環境中，市場需求端轉為少量多樣，而產品生命週期變短，如何減少浪費、降低成本，有效運用資源提升產品競爭力，成為即需解決的問題；本文章從精實生產的五大基本思維架構，且為了提升製造現場的效率與效能，從消除不能提高附加價值工作中的七大浪費，並以藉由持續性的改善，以降低企業營運管理成本，快速生產模式來回應市場需求為主要目標。
如何以精實生產的精髓導入單元式生產Cell Production－組裝生產線為例（下）
教授如何導入精實生產的單元式生產步驟，來提升生產彈性化，以因應客戶需求；從產品數量分析、計算節拍時間、分析操作程序圖、分析流程程序圖、CELL工站及工序設計、供料模式建構、U型佈置、人員走動分析的八大步驟，使得生產可依客戶需求進行生產模式的調整，從提升訂單準交率、降低生產成本、提高產品品質，以達到精實生產的目的。
從精實生產到精實創新（上）
企業從事新興市場及新產品開發時，由於不確定因素高，造成研發部門加班嚴重，成本超支且成果不彰。Robert G. Cooper提出新一代產品開發系統(Next-Generation Ideal-to-Launch System)，在原來門徑(Stage-Gate)架構中，增加3A系統(The Triple A system)導入以使用者為中心的迭代與螺旋程序，增加適應性與彈性、敏捷開發與加速發展特性，以掌握使用者需求，縮短研發時程，加速產品上市的開發目標。
從精實生產到精實創新（下）
精實創新（Lean Innovation）強調客戶導向、快速迭代、最小可行產品（MVP）、團隊協作、減少浪費、持續學習，不斷優化其創新流程，提高產品上市的成功機會。此方法在新創領域經常被引用來開發新創商品。但是對於具規模的企業常規研發團隊，就缺乏一些更嚴謹的方法論支持。德國阿亨大學的工具機暨製造工程研究室（WZL）與德國企業成立複雜度管理學院（The Complexity Management Academy）提供多種訓練、輔導活動培養完整的專業知能，同時透過複雜度社群推廣精實創新的流程到各企業，以提升企業研發的能力。過程中以精實精神創造出具整合產品開發（IPD）的精實創新（Lean Innovation）流程。
精實管理七大浪費與綠色生產碳減排漫談
本文在探討隨著臺灣2050淨零轉型政策的推動，產業界在智慧製造轉型中面臨的碳排放挑戰。傳統的智慧工廠建構雖然提升了生產效率，卻也帶來了高度的電力需求並與減少碳排放的目標形成矛盾。為解決此問題，建議結合精實管理的七大浪費改善原則，以探討碳減量的可行方向。具體而言，透過適時生產、流程優化、物流最佳化、製程精簡、庫存控制、無價值動作消除和品質管理等手段，來降低碳排放。這些改善方向不僅有助於實現智慧製造，同時也促使企業朝向更環保的綠色生產模式邁進。